分类： 制造业

ERPNext 中的“车间”功能用于可视化对应车间内机器和工作站的状态。该功能提供了处理作业卡的视觉界面。

工作原理

• 创建车间并设置仓库（制造 -> 车间 -> 新建）
• 使用工作站创建机器，并选择对应的车间。
• 在工作站中设置活动状态和非活动状态的图示。

之后，您就可以通过车间查看机器和工作站的状态了。

可视化库存摘要

使用车间功能，用户可以可视化对应车间的库存。利用此功能，用户可以添加或移动库存。

可视化作业卡

作业卡存储关于在特定工作中心上执行的特定工序的实际生产信息。

作业卡根据工单创建，并分发给制造车间的每个工作中心，以便按照工单中定义的每道工序，开始生产指定数量的物料。

作业卡允许每道工序的工作中心针对“作业卡”所需的原材料发起“物料申请”和“库存转移至生产”。

作业卡完成将更新工单中的生产状态，我们可以跟踪工单中定义的每道工序的生产完成进度。

要访问作业卡列表，请前往：

首页 > 制造 > 生产 > 作业卡

1. 前提条件

在创建和使用作业卡之前，建议您先创建以下内容：

• 物料清单
• 工序
• 工作中心
• 工单

2. 如何创建作业卡

当工单提交时，系统会自动创建工序的作业卡。

作业卡示例如下：

要使用作业卡，请按照以下步骤操作：

1. 点击“开始作业”按钮，完成后点击“完成作业”。
2. 或者，您也可以在“时间日志”表格中填写“开始时间”和“结束时间”。
3. 选择作业卡分配的员工。
4. 输入“完成数量”。这是在所选时间间隔内执行该工序的物料数量。
5. 在“时间日志”表格中添加更多行，并使用“开始/完成”按钮记录时间。
6. 点击“提交”。

在工单中，工序和工作中心是从物料的物料清单中获取的。为方便使用，您应确保在物料清单中配置了工艺路线。

创建的每张作业卡都会分配工作中心和工序。每个源仓库所需的原材料将根据生产所需数量进行计算。

提交工单后，系统将根据工序表格中的值自动创建作业卡。

2.1 选择待生产物料的工单

您可以在物料清单上选择“转移物料依据”为“作业卡”，以便根据作业卡转移生产所需的原材料。

在工单中，您可以选择该选项：

2.3 使用作业卡

员工分配和工时详情也将在作业卡中定义。可以记录完成作业所花费的时间。如果多个员工在同一道工序上工作，请点击“创建作业卡”按钮添加新的作业卡。

2.4 根据作业卡发起物料申请

物料申请将根据作业卡发起，作为准备制造过程所需原材料的基础/指令。发起的物料申请将引用原始作业卡编号。

通过工单中定义的每道工序的完成情况，跟踪工单中的制造进度。

作业卡完成允许您通过查看与工单相关的每道工序的完成情况，来跟踪工单内的制造进度。

2.5 废料物料

在完成工序时，可能会产生一些废料。这些废料需要添加到库存中。为此，用户需要在作业卡中填写废料物料的详细信息。用户也可以在废料物料表格中设置缺陷物料/破损物料。

3. 功能特性

3.1 跟踪质量检验

版本 13 中引入

对于生产订单，还需要跟踪在制品（半成品）的质量。这由在其上执行的工艺（工序）定义，而该工序又在作业卡中定义。在制品检验不同于来料和出料检验。在制造过程中监控质量有助于确保生产的最终产品达到所需质量。您可以针对作业卡为生产物料创建质量检验。

作业卡中的待处理数量

在作业卡（版本 16）中引入了一个新的待处理数量字段，用于处理部分生产并防止错误的工序损耗计算。

问题

以前，在完成作业卡时，系统会自动将剩余数量视为工序损耗数量。这在工序仅部分完成的情况下会导致问题，阻止用户提交作业卡。

解决方案

为支持部分完成，作业卡中添加了一个待处理数量字段。

• 用户现在可以指定该工序仍待处理的数量。
• 如果指定了待处理数量，系统将不会将剩余数量视为工序损耗。
• 工序损耗数量 仅在 待处理数量为零 时才会计算，表示该工序已全部完成。

示例

• 计划生产数量：10
• 已完成数量：6
• 待处理数量：4

在此情况下，系统将 不计算工序损耗数量，因为剩余数量被标记为待处理。

如果：

• 计划生产数量：10
• 已完成数量：6
• 待处理数量：0

则剩余数量（4）将被视为 工序损耗数量。

此增强功能允许用户进行 部分生产跟踪，而不会影响工单提交。

更多详情，请参考质量检验页面。

工单是生产计划员向制造车间下达的文件，用于指示生产特定数量的特定物料。

工单还有助于根据物料的物料清单生成所需物料的需求（库存分录）。

工单可以根据销售订单从生产计划中生成。

要访问工单列表，请前往：

首页 > 制造 > 生产 > 工单

1. 前提条件

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在创建和使用工单之前，建议您先创建以下内容：

• 物料清单
• 工序
• 工作中心

2. 如何创建工单

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1. 前往工单列表，点击新建。

2. 选择要生产的物料。

3. 系统将自动获取该物料的默认物料清单。您也可以更改物料清单。

4. 输入要生产的数量。只有设置此数量后，才会获取原材料物料。

5. 如果所选物料清单中包含工序，系统将自动从物料清单中获取所有工序，这些值可以更改。请参阅第 3.2 节了解更多信息。

6. 设置计划开始日期（您希望开始生产的预计日期）。

7. 使用多层物料清单：此选项默认启用。如果您希望为您正在生产的物料的子装配体规划物料，请保持启用。如果您单独规划和生产子装配体，可以取消选中此复选框。要了解更多信息，请访问此页面。

8. 选择仓库：

   1. 源仓库：在物料行中选择此仓库。即您存放原材料的仓库。每种所需物料可以有不同的源仓库。也可以选择组仓库作为源仓库。提交工单后，原材料将在这些仓库中预留，用于生产用途。
   2. 在制品仓库：当您开始生产时，物料将被转移到的仓库。也可以选择组仓库作为在制品仓库。
   3. 目标仓库：在成品发货前存放成品的仓库。
   4. 废品仓库：如果物料清单产生废料，则需要选择废品仓库。

9. 所需物料：所有所需物料（原材料）将从物料清单中获取并填充到此表格中。在此处，您还可以更改任何物料的源仓库。在生产过程中，您可以通过此表格跟踪已转移的原材料。

注意：您可以在不选择仓库的情况下保存工单，但提交工单时必须选择仓库。

工单也可以直接从销售订单创建。

2.1 创建工单时的其他选项

• 销售订单：如果您从销售订单创建工单，此处将自动获取该销售订单。您也可以将包含待生产物料的现有销售订单链接到此工单。
• 项目：将工单链接到项目，以便在按订单设计等情况下跟踪进度。
• 允许替代物料：有时在生产成品时，特定材料可能不可用。例如，使用塑料颗粒代替塑料晶体。成品本身可能不同。选中此复选框将允许您选择替代物料。要了解更多信息，请访问此页面。
• 跳过向在制品仓库转移物料：通常，当原材料转移到在制品仓库时，会创建库存分录。在这种情况下，原材料被视为已消耗，因此跳过库存分录。如果您选中此复选框，将显示下一个选项。
• 从在制品仓库反冲原材料：选中此复选框将自动创建类型为“制造”的库存分录。这意味着原材料已从源仓库消耗，用于制造成品，并为您的目标仓库创建了另一个库存分录。

3. 功能特性

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3.1 时间

可以在此处设置计划开始日期和预计交货日期。计划开始日期的默认值是创建工单时的当前日期和时间。

3.2 所需物料表格

可以更改此处使用的原材料的源仓库。默认仓库可以在物料主数据中的物料级别设置，也可以在库存设置中全局设置。

• 所需数量：这将根据物料清单自动计算。
• 已转移数量：一旦工单开始并运行作业卡，物料将从源仓库转移到在制品仓库。此字段显示在制品仓库中的数量。请注意，如果您选中“跳过向在制品仓库转移物料”，此列将不会更新。
• 已消耗数量：当在制品仓库中的物料被消耗并生产出成品时，此字段将更新。
• 允许替代物料：如果特定物料（原材料或子装配件）不可用，勾选此复选框将允许您选择在物料替代列表中定义的替代物料。
• 跳过物料转移：如果您不想将特定原材料转移到在制品仓库，则需要启用此复选框。

对于某个物料取消勾选此复选框后，您仍然可以在物料清单 (BOM) 和工单中选择它，但不会为其创建任何库存分录。

保存工单后，以下两个字段还将显示所需物料表中各自仓库的可用性：

• 来源仓库可用数量
• 在制品仓库可用数量

3.2 工序表

物料可以根据工单或作业卡进行转移。这通常从物料清单中获取，但您也可以在工单中更改。

将从物料清单中获取以下内容：

• 在工序表中：执行工序的工作中心
• 在物料表中：将对物料执行的工序

这些值也可以更改。

保存工单后，将显示以下字段：

• 已完成数量：已执行此工序的物料数量。
• 状态：工序是待处理、进行中还是已完成。此处的状态在作业卡更新时更新。
• 工序时间：从物料清单中获取，但可以更改。
• 计划作业成本：根据作业时间、每小时费率、正在生产的数量等计算。

实际工序时间、实际作业成本、实际开始时间和实际结束时间在作业卡更新时更新。

3.3 工序成本

在此部分中，显示以下内容：

• 计划作业成本：根据物料清单及其定义的工序获取。
• 实际作业成本：根据在物料上运行的工序，从作业卡中获取。
• 额外作业成本：您在制造物料时可能产生的任何额外费用可以添加在此处。
• 总作业成本：计算方式为实际作业成本 + 额外作业成本。

这些值根据作业卡计算。

3.4 更多信息

此处显示正在制造的物料的物料描述和库存计量单位。

当从物料申请创建工单时，它将在此处显示。

3.5 转移制造用物料

• 提交工单后，您需要转移原材料以启动制造流程。
• 这将创建一个库存分录，其中包含完成此工单所需的所有物料，并将其添加到在制品仓库。这将按原样添加子装配件物料，或者根据您是否勾选了“使用多级物料清单”来展开它们以显示原材料。
• 点击“开始”。点击“开始”后，将为涉及的工序创建作业卡。

• 说明本次要转移的物料数量。

• 您将进入一个“制造物料转移”的库存分录。提交它。
• 已转移用于制造的物料将根据库存分录在工单中更新。

• 注意： 用户只能转移在物料主数据中启用了“包含在制造中”的物料。

3.6 通过库存分录进行物料转移

此选项的用例包括：

• 如果物料转移是批量进行的，并且/或者不需要针对特定工单进行跟踪。
• 如果物料转移和生产录入的责任由两个不同的用户承担。

如果是这种情况，您可以勾选“跳过物料转移”复选框，这将允许您直接通过点击“完成”按钮来创建类型为“制造”的库存分录。

3.7 创建作业卡

• 工单的进度可以通过作业卡进行跟踪
• 作业卡的草稿是根据工单提交的时间创建的。
• 要针对一个工单创建更多作业卡，请点击工单仪表板上作业卡旁边的加号。

要了解有关作业卡的更多信息，请访问此页面。

3.8 更新成品

• 完成工单后，您需要更新成品。
• 这将创建一个库存分录，从在制品仓库中扣除所有物料和子装配件，并将其添加到成品仓库。
• 点击“完成”。

• 说明要转移的物料数量。

提示：您也可以通过创建库存分录来更新成品库存，从而部分完成工单。

3.9 工单中的产能规划

• 当工单提交后，系统会根据计划开始日期和工作站的可用性，为工单的所有工序安排计划（如果工单指定了工序）。
• 系统还会根据已安排的工序创建工时记录草稿。

提交工单时，系统会根据计划开始日期，按顺序为每个工单工序预留一个时段，具体取决于工作站的可用性。工作站的可用性取决于其工作时间、假期列表，以及该时段是否已被其他工单工序占用。

您可以在“制造设置”中指定系统尝试安排工序的天数。默认设置为 30 天。如果工序所需时间超出可用时段，系统会提示您拆分工序。安排完成后，系统会创建并保存工时记录。您可以稍后修改并提交这些记录。

4.0 停止工单

当您停止工单时，其状态将变为“已停止”，表示该工单的所有生产流程已终止。但在停止工单前，用户必须确保已转移到“在制品”仓库的原材料是否已退回。如果用户未退回原材料就尝试停止工单，系统会报错，并阻止用户停止工单。

要停止工单，请点击“停止”按钮。

您也可以重新打开已停止的工单。

4.1 从在制品仓库将未消耗材料退回仓库

如果您已将多余材料转移到“在制品”仓库，并且在工单完成后希望将其退回“仓库”仓库，则需要进入工单并点击“退回组件”。之后，系统会创建类型为“制造材料转移”的退货入库单。

您还可以使用“工单消耗材料报表”来核对工单的已退回组件。

4.2 转移额外材料

“转移材料”按钮未显示，因为所有必需材料已根据工单从“仓库”转移到“在制品”仓库，但用户希望转移额外材料，因为部分材料已损坏。

配置

要解决此问题，用户需在“制造设置”中设置“向在制品转移额外原材料 (%)”的百分比。

一旦用户在“制造设置”中设置了“向在制品转移额外原材料 (%)”，他们就可以根据工单将额外材料从仓库转移到在制品。

5. 相关主题

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1. 作业卡
2. 领料单

生产计划有助于对计划制造的物料进行生产和物料规划。这些生产物料可以通过销售订单（给客户）或物料申请（内部）进行承诺。

生产计划帮助用户针对多个销售订单或物料申请来规划生产。同时，它还有助于根据待生产的成品数量，进行原材料的物料采购规划。

要访问生产计划列表，请前往：

首页 > 制造 > 生产 > 生产计划

1. 前提条件

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在创建和使用生产计划之前，建议您先创建以下内容：

• 物料
• 物料申请
• 销售订单
• 物料清单
• 工艺路线

2. 如何创建生产计划

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如前所述，生产计划可用于根据销售订单或物料申请来规划物料的制造。

常见步骤如下：

1. 前往生产计划列表，点击新建。
2. 选择是从销售订单还是物料申请中获取物料。

也可以手动创建生产计划，您可以在其中选择要制造的物料。

2.1 根据销售订单进行生产

1. 从“获取物料来源”下拉列表中选择“销售订单”选项。系统将显示筛选条件，您可以使用这些条件来拉取用于生产的销售订单。如果您在特定时间段内只有少量销售订单，则无需使用所有这些筛选条件。

2. 点击“获取销售订单”，根据上述筛选条件获取销售订单。

3. 点击“获取工单物料”，从上述销售订单中获取物料。仅会获取那些存在物料清单的物料。 4. 展开“待制造物料”表中的一行，您将看到“包含展开物料”的选项。勾选此项会将子装配件的原材料纳入生产过程。 5. 如果勾选并保存了“合并物料”，则具有相同物料清单的物料将合并为单个物料，并合并总计划数量。

2.2 根据物料申请进行生产

1. 从“获取物料来源”下拉列表中选择“物料申请”选项。系统将显示筛选条件，您可以使用这些条件来拉取用于生产的物料申请。

2. 点击“获取物料申请”，根据上述筛选条件获取物料申请。

3. 点击“获取工单物料”，从上述物料申请中获取物料。

2.3 获取子装配件物料

点击“获取子装配件物料”，将从上表中成品的物料清单中获取子装配件物料。

2.3.1 子装配件物料

用户将可以选择通过制造类型，对子装配件物料创建内部生产（工单）/ 外包采购订单 / 采购物料申请。

如果用户希望为其子装配件物料以及最终原材料都创建物料申请，则需要为子装配件物料选择制造类型为“物料申请”，然后点击“仅获取采购物料”按钮，将子装配件物料获取到“物料申请计划物料”表中。

2.3.2 合并子装配件物料

如果存在共享相同子装配件物料的成品，则可以合并这些子装配件物料。合并的条件是：物料、仓库、物料清单和制造类型均相同。

通过这种方式，可以创建一个共同的工单，以便批量创建用于各种成品的子装配件。

2.3.3 跳过可用子装配件物料或跳过可用原材料

如果用户启用了“跳过可用子装配件物料”或“跳过可用原材料”复选框，系统将考虑库存中可用的预计数量，来计算子装配件物料或原材料的需求数量。要理解这一点，请考虑以下案例。

示例

要生产 1 个物料 A，需要 1 个物料 B（子装配件）；而要生产 1 个物料 B，需要 1 个物料 C。

• 在生产计划中，物料 A 的计划生产数量为 100。

• 针对物料 B，已创建了数量为 20 的工单（尚未完成），并且库存中还有 20 个可用。这意味着预计数量中共有 40 个可用。

• 针对物料 C，已创建了数量为 40 的采购订单（尚未完成），并且库存中还有 20 个可用。这意味着预计数量中共有 60 个可用。

• 如果启用了“跳过可用子装配件物料”，则在计算物料 B 的需求数量时：

  • 需求数量 = 所需数量（根据物料清单）- 预计数量（库存中）
  • 需求数量 = 100 – 40
  • 需求数量 = 60

• 如果启用了“跳过可用原材料”，则在计算物料 C 的需求数量时：

  • 需求数量 = 所需数量（根据物料清单）- 预计数量（库存中）
  • 需求数量 = 100 – 60
  • 需求数量 = 40

2.4 物料需求计划

点击“仅获取采购物料”按钮，将在物料需求计划表中获取所需的原材料物料。例如，要生产200根塑料手杖，需要100个塑料原料，但仓库中只有20个，那么点击此按钮将添加一行，在“需求数量”列中显示80（请确保已启用“跳过可用原材料”选项）。

如果部分物料在另一个仓库中可用，并且您希望进行物料调拨并为剩余数量创建采购入库单，请使用“获取采购/调拨物料”按钮。在此，您需要指定调出仓库。如果您选择父级仓库，系统将检查其子仓库的库存可用性，并建议从这些子仓库调拨物料。

使用以下复选框执行特定操作：

• 包含非库存物料：在物料需求计划中包含非库存物料。即“维护库存”复选框未勾选的物料。更多详情请参考物料页面。

• 包含委外加工物料：如果禁用了“包含展开物料”，则添加委外加工物料的原材料。

• 跳过可用原材料： 如果启用，系统将考虑数量短缺的物料。 计算需求数量的公式： 需求数量 = BOM需求数量 – 预计数量

• 示例：物料A库存有50个，物料需求单中有20个（有待处理的采购订单）。要完成生产，需要100个。

  • 如果启用了“跳过可用原材料”复选框，系统将计算需求数量为：100 – (50 + 20) = 30

  • 如果未启用“跳过可用原材料”复选框，系统将计算需求数量为：100，忽略可用库存或入库数量。

• 目标仓库：用户可以设置要为其创建物料需求单的仓库。在生产过程中创建库存分录时，系统将在此仓库中查找原材料库存。

2.4.1 下载物料需求计划

点击“下载物料需求计划”按钮，用户将获得包含完成此生产计划所需原材料的Excel表格。用户可以选择仓库以查看相应仓库中的可用数量。点击“下载物料需求计划”后，将弹出一个窗口用于选择仓库。如果用户希望为多个仓库运行计划，则可以在弹出窗口中选择这些仓库，以Excel表格格式下载计划。Excel表格将类似于：

2.5 提交后

生产计划提交后，用户可以选择为生产物料创建工作订单，并为原材料创建物料需求单。用户还可以将生产计划的状态设置为已关闭。

2.5.1 关闭生产计划

可能会出现生产计划部分完成并即将中止的情况。这可能是由于以下原因造成的：

• 其中一个物料独立于生产计划之外生产。
• 计划发生变更，待处理物料将不再生产。

在这种情况下，用户可以将生产计划状态设置为已关闭，这样就不会再针对它创建新的工作订单或物料需求单。

同一计划可以重新打开。

2.6 为子装配物料创建工作订单

用户将可以选择使用制造类型为子装配物料创建工作订单/委外加工采购订单/采购物料需求单。

如果用户希望为子装配物料创建工作订单，则选择制造类型为“内部制造”并提交。提交后，您需要点击按钮 创建 -> 工作订单/委外加工采购订单

3. 相关主题

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1. 工作订单
2. 作业卡

从版本 16 开始，BOM 文档类型中的“废料项目”表格已重命名为“次要项目”表格。次要项目表格现在包含另外 3 种类型的项目：Co-Product、By-Product 和 Additional Finished Good。使用此表格，用户现在可以基于百分比系统，指定产出成本（或原材料成本）在所有产出之间的分配。

首先，让我们了解 Scrap、Co-Product、By-Product 和 Additional Finished Good 之间的区别。

1. 废料：与成品一起生产的项目，在大多数情况下价值不高。
2. 联产品：与主要成品一起计划生产的项目，具有显著价值。
3. 副产品：与成品一起生产的非计划项目。此项目可能具有或不具有显著价值。
4. 额外成品：此项目是计划生产的，具有显著价值。通常通过额外材料、剩余产能或进一步加工单独生产。

在 ERPNext 中，这些次要项目的价值和数量计算方式几乎没有区别。不同的名称仅用于区分目的。

您可以在表格中指定每个次要项目的工艺损耗百分比和成本分配百分比。

在此示例中，我们表示在生产汽油时，产出（原材料）成本的 10% 应分配给液化石油气，5% 分配给沥青。剩余的 85% 将分配给实际成品（汽油）。

让我们看看实际操作：

这里，产出成本为 100 卢比。100 的 10% 是 10，分配给液化石油气；5% 是 5，分配给沥青。由于我们为沥青指定了 5% 的工艺损耗，其数量已计算为 9.5（10 - (5% * 10)）。

要访问停机时间录入，请前往：

首页 > 制造 > 生产 > 停机时间录入

停机时间录入文档用于记录机器的停机时间（以分钟为单位）。用户需要手动创建停机记录，选择正确的机器及其停机时间。通过停机时间录入数据，操作员可以了解哪些机器运行不佳，需要进行维护。

产能规划是组织根据现有资源和工单决定是否接受新订单的过程。

您的账户中已默认启用产能规划，了解更多信息请前往：

首页 > 制造 > 设置 > 制造设置

1. 前提条件

在创建和使用工单之前，建议您先创建以下内容：

• 物料清单
• 工序
• 工作中心
• 工单

2. ERPNext 中产能规划的工作原理

用户需要在制造设置的“产能规划天数”字段中定义天数，以规划未来的工单。例如，如果您将产能规划天数设置为 30 天，而生产 1 件成品需要 5 天，那么在当前日期，用户只能接受 6 个工单（30/5 = 6）。当您的工作中心空闲时，您可以接下一个工单。

2.1 创建带工序的工单

用户需要创建带工序的工单，以便系统跟踪工单对应的作业卡时间。

一旦用户提交工单，系统将根据可用工作中心的时间详情生成作业卡。如果在制造设置中禁用了“允许加班”，则系统将按照工作中心定义的时间安排作业。如果禁用了“允许节假日生产”，则系统仅在工作日安排作业。

2.2 工作中心的生产能力

在工作中心中，用户可以设置“生产能力”。这是系统允许您在此工作中心同时处理的工序数量。例如，如果某个工作中心可以同时处理 10 道工序，请将“生产能力”设置为 10。

2.3 带时间的作业卡

系统会根据完成每道工序所需的时间以及工作中心的可用性，自动为每道工序创建带时间的作业卡。用户需要设置计划开始日期，系统会根据工序时间计算计划结束日期。

2.4 工单的计划开始日期和结束日期

根据计划开始日期和结束日期，用户可以计算其工作中心的能力。此外，他们还可以使用日历跟踪工单的状态。

要查看日历，请前往：

工单列表 > 日历 > 默认

2.5 产能规划错误

如果产能规划天数少于完成工序所需的时间，系统会抛出产能规划错误。在这种情况下，用户需要在制造设置中增加“产能规划天数”的数量，或者根据工作中心的能力减少成品数量。