分类： 制造业

生产计划有助于对计划制造的物料进行生产和物料规划。这些生产物料可以通过销售订单（给客户）或物料申请（内部）进行承诺。

生产计划帮助用户针对多个销售订单或物料申请来规划生产。同时，它还有助于根据待生产的成品数量，进行原材料的物料采购规划。

要访问生产计划列表，请前往：

首页 > 制造 > 生产 > 生产计划

1. 前提条件

---

在创建和使用生产计划之前，建议您先创建以下内容：

• 物料
• 物料申请
• 销售订单
• 物料清单
• 工艺路线

2. 如何创建生产计划

---

如前所述，生产计划可用于根据销售订单或物料申请来规划物料的制造。

常见步骤如下：

1. 前往生产计划列表，点击新建。
2. 选择是从销售订单还是物料申请中获取物料。

也可以手动创建生产计划，您可以在其中选择要制造的物料。

2.1 根据销售订单进行生产

1. 从“获取物料来源”下拉列表中选择“销售订单”选项。系统将显示筛选条件，您可以使用这些条件来拉取用于生产的销售订单。如果您在特定时间段内只有少量销售订单，则无需使用所有这些筛选条件。

2. 点击“获取销售订单”，根据上述筛选条件获取销售订单。

3. 点击“获取工单物料”，从上述销售订单中获取物料。仅会获取那些存在物料清单的物料。 4. 展开“待制造物料”表中的一行，您将看到“包含展开物料”的选项。勾选此项会将子装配件的原材料纳入生产过程。 5. 如果勾选并保存了“合并物料”，则具有相同物料清单的物料将合并为单个物料，并合并总计划数量。

2.2 根据物料申请进行生产

1. 从“获取物料来源”下拉列表中选择“物料申请”选项。系统将显示筛选条件，您可以使用这些条件来拉取用于生产的物料申请。

2. 点击“获取物料申请”，根据上述筛选条件获取物料申请。

3. 点击“获取工单物料”，从上述物料申请中获取物料。

2.3 获取子装配件物料

点击“获取子装配件物料”，将从上表中成品的物料清单中获取子装配件物料。

2.3.1 子装配件物料

用户将可以选择通过制造类型，对子装配件物料创建内部生产（工单）/ 外包采购订单 / 采购物料申请。

如果用户希望为其子装配件物料以及最终原材料都创建物料申请，则需要为子装配件物料选择制造类型为“物料申请”，然后点击“仅获取采购物料”按钮，将子装配件物料获取到“物料申请计划物料”表中。

2.3.2 合并子装配件物料

如果存在共享相同子装配件物料的成品，则可以合并这些子装配件物料。合并的条件是：物料、仓库、物料清单和制造类型均相同。

通过这种方式，可以创建一个共同的工单，以便批量创建用于各种成品的子装配件。

2.3.3 跳过可用子装配件物料或跳过可用原材料

如果用户启用了“跳过可用子装配件物料”或“跳过可用原材料”复选框，系统将考虑库存中可用的预计数量，来计算子装配件物料或原材料的需求数量。要理解这一点，请考虑以下案例。

示例

要生产 1 个物料 A，需要 1 个物料 B（子装配件）；而要生产 1 个物料 B，需要 1 个物料 C。

• 在生产计划中，物料 A 的计划生产数量为 100。

• 针对物料 B，已创建了数量为 20 的工单（尚未完成），并且库存中还有 20 个可用。这意味着预计数量中共有 40 个可用。

• 针对物料 C，已创建了数量为 40 的采购订单（尚未完成），并且库存中还有 20 个可用。这意味着预计数量中共有 60 个可用。

• 如果启用了“跳过可用子装配件物料”，则在计算物料 B 的需求数量时：

  • 需求数量 = 所需数量（根据物料清单）- 预计数量（库存中）
  • 需求数量 = 100 – 40
  • 需求数量 = 60

• 如果启用了“跳过可用原材料”，则在计算物料 C 的需求数量时：

  • 需求数量 = 所需数量（根据物料清单）- 预计数量（库存中）
  • 需求数量 = 100 – 60
  • 需求数量 = 40

2.4 物料需求计划

点击“仅获取采购物料”按钮，将在物料需求计划表中获取所需的原材料物料。例如，要生产200根塑料手杖，需要100个塑料原料，但仓库中只有20个，那么点击此按钮将添加一行，在“需求数量”列中显示80（请确保已启用“跳过可用原材料”选项）。

如果部分物料在另一个仓库中可用，并且您希望进行物料调拨并为剩余数量创建采购入库单，请使用“获取采购/调拨物料”按钮。在此，您需要指定调出仓库。如果您选择父级仓库，系统将检查其子仓库的库存可用性，并建议从这些子仓库调拨物料。

使用以下复选框执行特定操作：

• 包含非库存物料：在物料需求计划中包含非库存物料。即“维护库存”复选框未勾选的物料。更多详情请参考物料页面。

• 包含委外加工物料：如果禁用了“包含展开物料”，则添加委外加工物料的原材料。

• 跳过可用原材料： 如果启用，系统将考虑数量短缺的物料。 计算需求数量的公式： 需求数量 = BOM需求数量 – 预计数量

• 示例：物料A库存有50个，物料需求单中有20个（有待处理的采购订单）。要完成生产，需要100个。

  • 如果启用了“跳过可用原材料”复选框，系统将计算需求数量为：100 – (50 + 20) = 30

  • 如果未启用“跳过可用原材料”复选框，系统将计算需求数量为：100，忽略可用库存或入库数量。

• 目标仓库：用户可以设置要为其创建物料需求单的仓库。在生产过程中创建库存分录时，系统将在此仓库中查找原材料库存。

2.4.1 下载物料需求计划

点击“下载物料需求计划”按钮，用户将获得包含完成此生产计划所需原材料的Excel表格。用户可以选择仓库以查看相应仓库中的可用数量。点击“下载物料需求计划”后，将弹出一个窗口用于选择仓库。如果用户希望为多个仓库运行计划，则可以在弹出窗口中选择这些仓库，以Excel表格格式下载计划。Excel表格将类似于：

2.5 提交后

生产计划提交后，用户可以选择为生产物料创建工作订单，并为原材料创建物料需求单。用户还可以将生产计划的状态设置为已关闭。

2.5.1 关闭生产计划

可能会出现生产计划部分完成并即将中止的情况。这可能是由于以下原因造成的：

• 其中一个物料独立于生产计划之外生产。
• 计划发生变更，待处理物料将不再生产。

在这种情况下，用户可以将生产计划状态设置为已关闭，这样就不会再针对它创建新的工作订单或物料需求单。

同一计划可以重新打开。

2.6 为子装配物料创建工作订单

用户将可以选择使用制造类型为子装配物料创建工作订单/委外加工采购订单/采购物料需求单。

如果用户希望为子装配物料创建工作订单，则选择制造类型为“内部制造”并提交。提交后，您需要点击按钮 创建 -> 工作订单/委外加工采购订单

3. 相关主题

---

1. 工作订单
2. 作业卡

从版本 16 开始，BOM 文档类型中的“废料项目”表格已重命名为“次要项目”表格。次要项目表格现在包含另外 3 种类型的项目：Co-Product、By-Product 和 Additional Finished Good。使用此表格，用户现在可以基于百分比系统，指定产出成本（或原材料成本）在所有产出之间的分配。

首先，让我们了解 Scrap、Co-Product、By-Product 和 Additional Finished Good 之间的区别。

1. 废料：与成品一起生产的项目，在大多数情况下价值不高。
2. 联产品：与主要成品一起计划生产的项目，具有显著价值。
3. 副产品：与成品一起生产的非计划项目。此项目可能具有或不具有显著价值。
4. 额外成品：此项目是计划生产的，具有显著价值。通常通过额外材料、剩余产能或进一步加工单独生产。

在 ERPNext 中，这些次要项目的价值和数量计算方式几乎没有区别。不同的名称仅用于区分目的。

您可以在表格中指定每个次要项目的工艺损耗百分比和成本分配百分比。

在此示例中，我们表示在生产汽油时，产出（原材料）成本的 10% 应分配给液化石油气，5% 分配给沥青。剩余的 85% 将分配给实际成品（汽油）。

让我们看看实际操作：

这里，产出成本为 100 卢比。100 的 10% 是 10，分配给液化石油气；5% 是 5，分配给沥青。由于我们为沥青指定了 5% 的工艺损耗，其数量已计算为 9.5（10 - (5% * 10)）。

要访问停机时间录入，请前往：

首页 > 制造 > 生产 > 停机时间录入

停机时间录入文档用于记录机器的停机时间（以分钟为单位）。用户需要手动创建停机记录，选择正确的机器及其停机时间。通过停机时间录入数据，操作员可以了解哪些机器运行不佳，需要进行维护。

产能规划是组织根据现有资源和工单决定是否接受新订单的过程。

您的账户中已默认启用产能规划，了解更多信息请前往：

首页 > 制造 > 设置 > 制造设置

1. 前提条件

在创建和使用工单之前，建议您先创建以下内容：

• 物料清单
• 工序
• 工作中心
• 工单

2. ERPNext 中产能规划的工作原理

用户需要在制造设置的“产能规划天数”字段中定义天数，以规划未来的工单。例如，如果您将产能规划天数设置为 30 天，而生产 1 件成品需要 5 天，那么在当前日期，用户只能接受 6 个工单（30/5 = 6）。当您的工作中心空闲时，您可以接下一个工单。

2.1 创建带工序的工单

用户需要创建带工序的工单，以便系统跟踪工单对应的作业卡时间。

一旦用户提交工单，系统将根据可用工作中心的时间详情生成作业卡。如果在制造设置中禁用了“允许加班”，则系统将按照工作中心定义的时间安排作业。如果禁用了“允许节假日生产”，则系统仅在工作日安排作业。

2.2 工作中心的生产能力

在工作中心中，用户可以设置“生产能力”。这是系统允许您在此工作中心同时处理的工序数量。例如，如果某个工作中心可以同时处理 10 道工序，请将“生产能力”设置为 10。

2.3 带时间的作业卡

系统会根据完成每道工序所需的时间以及工作中心的可用性，自动为每道工序创建带时间的作业卡。用户需要设置计划开始日期，系统会根据工序时间计算计划结束日期。

2.4 工单的计划开始日期和结束日期

根据计划开始日期和结束日期，用户可以计算其工作中心的能力。此外，他们还可以使用日历跟踪工单的状态。

要查看日历，请前往：

工单列表 > 日历 > 默认

2.5 产能规划错误

如果产能规划天数少于完成工序所需的时间，系统会抛出产能规划错误。在这种情况下，用户需要在制造设置中增加“产能规划天数”的数量，或者根据工作中心的能力减少成品数量。

产能规划功能可帮助您跟踪分配给每个工作中心的生产作业。

以下是在您的 ERPNext 账户中使用产能规划功能的步骤。

工序

要添加工序，请前往：制造 > 物料清单 > 工序

工作中心

从以下路径在您的 ERPNext 账户中添加每个工作中心：制造 > 物料清单 > 工作中心

在工作中心主数据中，您可以定义将在其上执行哪些工序、与之相关的成本，以及该工作中心的工作时间。

物料清单 (BOM)

在物料清单中，除了列出制造所需的原材料清单外，您还可以列出将处理这些原材料的工序和工作中心。

生产订单

提交生产订单后，会生成工序工时表。这有助于您将生产作业分配到每个工作中心，同时您还可以更新每个工序实际花费的时间。

—

问题：提交生产订单时，我们收到以下错误消息。

答案：请检查您是否在工作中心主数据中更新了工作时间？如果没有，请更新工作时间，然后尝试提交生产订单。提交生产订单后，工序（如物料清单中所添加的）会被分配到工作中心。每个工序应在同一天开始和结束。如果系统无法在一天内安排该工序，系统会要求您拆分该项目，以便系统能在一天内分配较小的工序。如果您已更新工作中心的工作时间，但仍然遇到此问题，那是因为您的某个工序耗时过长，无法在一天内完成。请将该工序拆分为更小的工序，以便能分配到工作中心并在同一天完成。

产能规划功能可帮助您跟踪分配给每个工作中心的生产作业。

以下是在您的 ERPNext 账户中使用产能规划功能的步骤。

1. 工序

要添加工序，请前往：

制造 -> 物料清单 -> 工序 2. 工作中心

从以下位置在您的 ERPNext 账户中添加每个工作中心：

制造 -> 物料清单 -> 工作中心

在工作中心主数据中，您可以定义将在其上执行哪些工序、与之相关的成本是多少，以及该工作中心的工作时间。 3. 物料清单 (BOM)：

在物料清单中，除了列出制造所需的原材料清单外，您还可以列出将处理这些原材料的工序和工作中心。 4. 工单：

提交工单时，会生成工序的工时表。这有助于您将生产作业分配到每个工作中心，并且您可以更新每个工序的实际耗时。

产能规划导致的错误

问题： 在提交工单时，我们收到以下错误消息。

**回答：** 请检查您是否在工作中心主数据中更新了工作时间？如果没有，请先更新，然后尝试提交工单。

提交工单时，工序（如物料清单中添加的）会被分配到工作中心。每个工序应在同一天开始和结束。如果系统无法在一天内安排该工序，则会要求您拆分该项目，以便系统能在一天内分配较小的工序。

如果您已更新工作中心的工作时间，但仍遇到此问题，那是因为您的某个工序耗时过长，无法在一天内完成。请将该工序拆分为更小的工序，以便能分配到工作中心并在同一天完成。

避免工作中心工作时间限制

如果您想忽略上述验证，并允许在工作中心工作时间之外安排生产作业，请在制造设置中启用加班。

如果您想完全禁用产能规划功能，请在制造设置中勾选“禁用产能规划和时间跟踪”字段。

ERPNext 目前将 MRP 集成在生产计划中，这对新用户来说难以理解，而且它仅使用销售订单或物料申请数据来生成 MRP。

目的

MRP 的主要目的是确保在正确的时间提供正确的物料，帮助企业避免过度生产和交付延迟。要了解 MRP 的工作原理，首先需要理解需求计划是如何运作的。

需求计划

我们已有销售订单和物料申请来生成需求计划。然而，这仅适用于短期 MRP 需求，无法覆盖更长的周期。为了解决这个问题，我们增加了销售预测和交货计划来生成需求。

销售预测

用户需要在系统外部计算预测数据，然后手动输入。


交货计划

有些客户不偏好一次性交付销售订单，而是需要多次交货。交货计划对 MRP 非常有帮助，因为它能提供物料实际需求时间的可见性，而不是假设所有物料必须一次性交付。
要创建交货计划，用户需要点击销售订单物料表中的“添加计划”按钮。

主生产计划

为了捕获成品的需求，引入了主生产计划（MPS）文档。系统从销售订单、物料申请、销售预测和交货计划等多个来源收集数据，以在 MPS 中生成需求。

物料需求计划报告

物料需求计划（MRP）报告根据成品的需求，计算所需原材料和组件的数量，以及它们的需求日期。

用户可以在桶状视图中查看 MRP 报告。

物料提前期

为了计算下达原材料采购订单和组件生产工单的日期，系统需要了解制造提前期和物料采购提前期。为此，新增了一个文档“物料提前期”。