分类： 制造业

要访问作业卡摘要，请前往：

首页 > 制造 > 报表 > 作业卡摘要

此报表将提供有关作业卡及其状态的信息。使用此报表，用户可以查看所选期间内当月的已开立和已完成的作业卡。

要访问工单摘要，请前往：

首页 > 制造 > 报表 > 工单摘要

此报表将提供有关工单的信息。通过使用此报表，用户可以了解每个工单对应的生产数量以及工单的状态。

使用此报表，用户可以检查与销售订单关联的工单状态。此外，用户还可以根据状态（如未开始、进行中、已完成和已停止）来查看工单。

制造模块中有多种报表，可帮助您跟踪工单进度、生产分析、物料清单报表等。

在所有这些报表中，您可以设置图表以显示可视化表示。为此，请点击“设置图表”按钮。

这些报表可以从以下位置访问：

首页 > 制造 > 报表

未结工单

显示尚未开始生产的未结工单。

在制品报告

此报表显示已开始且正在进行中的工单。这些工单的状态为“处理中”。

针对工单的已发放物料

此处显示已发放到工单并转移到在制品仓库的物料。

已完成工单

此报表显示所有数量均已制造完成的工单。

生产分析

此报表显示所有工单的整体分析。

物料清单搜索

在此报表中，您可以根据物料清单中使用的原材料物料搜索特定的物料清单，然后打开它。如果您有大量物料清单，此功能非常有用。

物料清单库存报告

在此报表中选择一个物料清单后，将显示仓库中的原材料数量。如您所见，数量不足的物料以红色显示，而数量足以生产物料清单物料的物料以绿色显示。

ERPNext 中的“车间”功能用于可视化对应车间内机器和工作站的状态。该功能提供了处理作业卡的视觉界面。

工作原理

• 创建车间并设置仓库（制造 -> 车间 -> 新建）
• 使用工作站创建机器，并选择对应的车间。
• 在工作站中设置活动状态和非活动状态的图示。

之后，您就可以通过车间查看机器和工作站的状态了。

可视化库存摘要

使用车间功能，用户可以可视化对应车间的库存。利用此功能，用户可以添加或移动库存。

可视化作业卡

作业卡存储关于在特定工作中心上执行的特定工序的实际生产信息。

作业卡根据工单创建，并分发给制造车间的每个工作中心，以便按照工单中定义的每道工序，开始生产指定数量的物料。

作业卡允许每道工序的工作中心针对“作业卡”所需的原材料发起“物料申请”和“库存转移至生产”。

作业卡完成将更新工单中的生产状态，我们可以跟踪工单中定义的每道工序的生产完成进度。

要访问作业卡列表，请前往：

首页 > 制造 > 生产 > 作业卡

1. 前提条件

在创建和使用作业卡之前，建议您先创建以下内容：

• 物料清单
• 工序
• 工作中心
• 工单

2. 如何创建作业卡

当工单提交时，系统会自动创建工序的作业卡。

作业卡示例如下：

要使用作业卡，请按照以下步骤操作：

1. 点击“开始作业”按钮，完成后点击“完成作业”。
2. 或者，您也可以在“时间日志”表格中填写“开始时间”和“结束时间”。
3. 选择作业卡分配的员工。
4. 输入“完成数量”。这是在所选时间间隔内执行该工序的物料数量。
5. 在“时间日志”表格中添加更多行，并使用“开始/完成”按钮记录时间。
6. 点击“提交”。

在工单中，工序和工作中心是从物料的物料清单中获取的。为方便使用，您应确保在物料清单中配置了工艺路线。

创建的每张作业卡都会分配工作中心和工序。每个源仓库所需的原材料将根据生产所需数量进行计算。

提交工单后，系统将根据工序表格中的值自动创建作业卡。

2.1 选择待生产物料的工单

您可以在物料清单上选择“转移物料依据”为“作业卡”，以便根据作业卡转移生产所需的原材料。

在工单中，您可以选择该选项：

2.3 使用作业卡

员工分配和工时详情也将在作业卡中定义。可以记录完成作业所花费的时间。如果多个员工在同一道工序上工作，请点击“创建作业卡”按钮添加新的作业卡。

2.4 根据作业卡发起物料申请

物料申请将根据作业卡发起，作为准备制造过程所需原材料的基础/指令。发起的物料申请将引用原始作业卡编号。

通过工单中定义的每道工序的完成情况，跟踪工单中的制造进度。

作业卡完成允许您通过查看与工单相关的每道工序的完成情况，来跟踪工单内的制造进度。

2.5 废料物料

在完成工序时，可能会产生一些废料。这些废料需要添加到库存中。为此，用户需要在作业卡中填写废料物料的详细信息。用户也可以在废料物料表格中设置缺陷物料/破损物料。

3. 功能特性

3.1 跟踪质量检验

版本 13 中引入

对于生产订单，还需要跟踪在制品（半成品）的质量。这由在其上执行的工艺（工序）定义，而该工序又在作业卡中定义。在制品检验不同于来料和出料检验。在制造过程中监控质量有助于确保生产的最终产品达到所需质量。您可以针对作业卡为生产物料创建质量检验。

作业卡中的待处理数量

在作业卡（版本 16）中引入了一个新的待处理数量字段，用于处理部分生产并防止错误的工序损耗计算。

问题

以前，在完成作业卡时，系统会自动将剩余数量视为工序损耗数量。这在工序仅部分完成的情况下会导致问题，阻止用户提交作业卡。

解决方案

为支持部分完成，作业卡中添加了一个待处理数量字段。

• 用户现在可以指定该工序仍待处理的数量。
• 如果指定了待处理数量，系统将不会将剩余数量视为工序损耗。
• 工序损耗数量 仅在 待处理数量为零 时才会计算，表示该工序已全部完成。

示例

• 计划生产数量：10
• 已完成数量：6
• 待处理数量：4

在此情况下，系统将 不计算工序损耗数量，因为剩余数量被标记为待处理。

如果：

• 计划生产数量：10
• 已完成数量：6
• 待处理数量：0

则剩余数量（4）将被视为 工序损耗数量。

此增强功能允许用户进行 部分生产跟踪，而不会影响工单提交。

更多详情，请参考质量检验页面。

工单是生产计划员向制造车间下达的文件，用于指示生产特定数量的特定物料。

工单还有助于根据物料的物料清单生成所需物料的需求（库存分录）。

工单可以根据销售订单从生产计划中生成。

要访问工单列表，请前往：

首页 > 制造 > 生产 > 工单

1. 前提条件

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在创建和使用工单之前，建议您先创建以下内容：

• 物料清单
• 工序
• 工作中心

2. 如何创建工单

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1. 前往工单列表，点击新建。

2. 选择要生产的物料。

3. 系统将自动获取该物料的默认物料清单。您也可以更改物料清单。

4. 输入要生产的数量。只有设置此数量后，才会获取原材料物料。

5. 如果所选物料清单中包含工序，系统将自动从物料清单中获取所有工序，这些值可以更改。请参阅第 3.2 节了解更多信息。

6. 设置计划开始日期（您希望开始生产的预计日期）。

7. 使用多层物料清单：此选项默认启用。如果您希望为您正在生产的物料的子装配体规划物料，请保持启用。如果您单独规划和生产子装配体，可以取消选中此复选框。要了解更多信息，请访问此页面。

8. 选择仓库：

   1. 源仓库：在物料行中选择此仓库。即您存放原材料的仓库。每种所需物料可以有不同的源仓库。也可以选择组仓库作为源仓库。提交工单后，原材料将在这些仓库中预留，用于生产用途。
   2. 在制品仓库：当您开始生产时，物料将被转移到的仓库。也可以选择组仓库作为在制品仓库。
   3. 目标仓库：在成品发货前存放成品的仓库。
   4. 废品仓库：如果物料清单产生废料，则需要选择废品仓库。

9. 所需物料：所有所需物料（原材料）将从物料清单中获取并填充到此表格中。在此处，您还可以更改任何物料的源仓库。在生产过程中，您可以通过此表格跟踪已转移的原材料。

注意：您可以在不选择仓库的情况下保存工单，但提交工单时必须选择仓库。

工单也可以直接从销售订单创建。

2.1 创建工单时的其他选项

• 销售订单：如果您从销售订单创建工单，此处将自动获取该销售订单。您也可以将包含待生产物料的现有销售订单链接到此工单。
• 项目：将工单链接到项目，以便在按订单设计等情况下跟踪进度。
• 允许替代物料：有时在生产成品时，特定材料可能不可用。例如，使用塑料颗粒代替塑料晶体。成品本身可能不同。选中此复选框将允许您选择替代物料。要了解更多信息，请访问此页面。
• 跳过向在制品仓库转移物料：通常，当原材料转移到在制品仓库时，会创建库存分录。在这种情况下，原材料被视为已消耗，因此跳过库存分录。如果您选中此复选框，将显示下一个选项。
• 从在制品仓库反冲原材料：选中此复选框将自动创建类型为“制造”的库存分录。这意味着原材料已从源仓库消耗，用于制造成品，并为您的目标仓库创建了另一个库存分录。

3. 功能特性

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3.1 时间

可以在此处设置计划开始日期和预计交货日期。计划开始日期的默认值是创建工单时的当前日期和时间。

3.2 所需物料表格

可以更改此处使用的原材料的源仓库。默认仓库可以在物料主数据中的物料级别设置，也可以在库存设置中全局设置。

• 所需数量：这将根据物料清单自动计算。
• 已转移数量：一旦工单开始并运行作业卡，物料将从源仓库转移到在制品仓库。此字段显示在制品仓库中的数量。请注意，如果您选中“跳过向在制品仓库转移物料”，此列将不会更新。
• 已消耗数量：当在制品仓库中的物料被消耗并生产出成品时，此字段将更新。
• 允许替代物料：如果特定物料（原材料或子装配件）不可用，勾选此复选框将允许您选择在物料替代列表中定义的替代物料。
• 跳过物料转移：如果您不想将特定原材料转移到在制品仓库，则需要启用此复选框。

对于某个物料取消勾选此复选框后，您仍然可以在物料清单 (BOM) 和工单中选择它，但不会为其创建任何库存分录。

保存工单后，以下两个字段还将显示所需物料表中各自仓库的可用性：

• 来源仓库可用数量
• 在制品仓库可用数量

3.2 工序表

物料可以根据工单或作业卡进行转移。这通常从物料清单中获取，但您也可以在工单中更改。

将从物料清单中获取以下内容：

• 在工序表中：执行工序的工作中心
• 在物料表中：将对物料执行的工序

这些值也可以更改。

保存工单后，将显示以下字段：

• 已完成数量：已执行此工序的物料数量。
• 状态：工序是待处理、进行中还是已完成。此处的状态在作业卡更新时更新。
• 工序时间：从物料清单中获取，但可以更改。
• 计划作业成本：根据作业时间、每小时费率、正在生产的数量等计算。

实际工序时间、实际作业成本、实际开始时间和实际结束时间在作业卡更新时更新。

3.3 工序成本

在此部分中，显示以下内容：

• 计划作业成本：根据物料清单及其定义的工序获取。
• 实际作业成本：根据在物料上运行的工序，从作业卡中获取。
• 额外作业成本：您在制造物料时可能产生的任何额外费用可以添加在此处。
• 总作业成本：计算方式为实际作业成本 + 额外作业成本。

这些值根据作业卡计算。

3.4 更多信息

此处显示正在制造的物料的物料描述和库存计量单位。

当从物料申请创建工单时，它将在此处显示。

3.5 转移制造用物料

• 提交工单后，您需要转移原材料以启动制造流程。
• 这将创建一个库存分录，其中包含完成此工单所需的所有物料，并将其添加到在制品仓库。这将按原样添加子装配件物料，或者根据您是否勾选了“使用多级物料清单”来展开它们以显示原材料。
• 点击“开始”。点击“开始”后，将为涉及的工序创建作业卡。

• 说明本次要转移的物料数量。

• 您将进入一个“制造物料转移”的库存分录。提交它。
• 已转移用于制造的物料将根据库存分录在工单中更新。

• 注意： 用户只能转移在物料主数据中启用了“包含在制造中”的物料。

3.6 通过库存分录进行物料转移

此选项的用例包括：

• 如果物料转移是批量进行的，并且/或者不需要针对特定工单进行跟踪。
• 如果物料转移和生产录入的责任由两个不同的用户承担。

如果是这种情况，您可以勾选“跳过物料转移”复选框，这将允许您直接通过点击“完成”按钮来创建类型为“制造”的库存分录。

3.7 创建作业卡

• 工单的进度可以通过作业卡进行跟踪
• 作业卡的草稿是根据工单提交的时间创建的。
• 要针对一个工单创建更多作业卡，请点击工单仪表板上作业卡旁边的加号。

要了解有关作业卡的更多信息，请访问此页面。

3.8 更新成品

• 完成工单后，您需要更新成品。
• 这将创建一个库存分录，从在制品仓库中扣除所有物料和子装配件，并将其添加到成品仓库。
• 点击“完成”。

• 说明要转移的物料数量。

提示：您也可以通过创建库存分录来更新成品库存，从而部分完成工单。

3.9 工单中的产能规划

• 当工单提交后，系统会根据计划开始日期和工作站的可用性，为工单的所有工序安排计划（如果工单指定了工序）。
• 系统还会根据已安排的工序创建工时记录草稿。

提交工单时，系统会根据计划开始日期，按顺序为每个工单工序预留一个时段，具体取决于工作站的可用性。工作站的可用性取决于其工作时间、假期列表，以及该时段是否已被其他工单工序占用。

您可以在“制造设置”中指定系统尝试安排工序的天数。默认设置为 30 天。如果工序所需时间超出可用时段，系统会提示您拆分工序。安排完成后，系统会创建并保存工时记录。您可以稍后修改并提交这些记录。

4.0 停止工单

当您停止工单时，其状态将变为“已停止”，表示该工单的所有生产流程已终止。但在停止工单前，用户必须确保已转移到“在制品”仓库的原材料是否已退回。如果用户未退回原材料就尝试停止工单，系统会报错，并阻止用户停止工单。

要停止工单，请点击“停止”按钮。

您也可以重新打开已停止的工单。

4.1 从在制品仓库将未消耗材料退回仓库

如果您已将多余材料转移到“在制品”仓库，并且在工单完成后希望将其退回“仓库”仓库，则需要进入工单并点击“退回组件”。之后，系统会创建类型为“制造材料转移”的退货入库单。

您还可以使用“工单消耗材料报表”来核对工单的已退回组件。

4.2 转移额外材料

“转移材料”按钮未显示，因为所有必需材料已根据工单从“仓库”转移到“在制品”仓库，但用户希望转移额外材料，因为部分材料已损坏。

配置

要解决此问题，用户需在“制造设置”中设置“向在制品转移额外原材料 (%)”的百分比。

一旦用户在“制造设置”中设置了“向在制品转移额外原材料 (%)”，他们就可以根据工单将额外材料从仓库转移到在制品。

5. 相关主题

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1. 作业卡
2. 领料单