分类： 功能特点

将一大批物料转化为许多小的、可单独追溯的批次，每切割出一件，就对应一个批次。

场景故事：切割一根 50 公斤的棒材

您的工厂购买了一根 50 公斤的铁棒。它作为一个批次到达，对应一次采购、一份质量证书、一个批号。在车间，您将它切割成五段，每段 10 公斤，从那一刻起，这些分段就各自独立：它们会进入不同的机器、不同的订单，甚至可能交付给不同的客户。

如果这五段都沿用铁棒原来的单一批号，您就无法单独追踪它们。批次拆分功能可以解决这个问题：在切割时，ERPNext 会自动为每一段创建一个新批次，并且每个新批次都会记录它来自哪根铁棒。

BCH-000001  Iron Rod · 50 KG
     │
     ✂  cut into pieces of 10 KG
     │
     ├─ BCH-000002  10 KG
     ├─ BCH-000003  10 KG
     ├─ BCH-000004  10 KG
     ├─ BCH-000005  10 KG
     └─ BCH-000006  10 KG

每一段都会根据物料的常规批次系列获得自己的批号。每一段都会将 BCH-000001 记录为其父批次，因此，对任何一段的投诉都可以追溯到确切的那根铁棒、其供应商及其采购收货单。

何时使用此功能

当散装物料被物理分割成多个部分，并且您需要单独跟踪每个部分时，请使用批次拆分功能：

• 金属棒材、条材或管材按长度切割
• 钢卷或纸卷分切成较小的卷材
• 布料或薄膜卷切割成较短的卷材
• 从原木上切割出的木板

它不适用于混合或掺混（多种投入变成一种产出）的情况，也不适用于您根本不按批次跟踪的物料。

开始之前

在代表切割后部件（产出）的物料上，启用以下设置：

物料设置	原因
具有批号	部件需要按批次进行跟踪。
自动创建新批次	ERPNext 会在切割时自动为您创建部件批次。
批次号系列	新部件批次将按物料自身的系列编号，例如 BCH-.######。

您切割的原材料（铁棒）也必须是按批次跟踪的物料，这样系统才能确切知道每个部件来自哪根铁棒。

方式 1 – 作为生产制造中的一个步骤

当切割是生产过程中的一道工序时使用此方法，例如，在机械加工件的工艺路线中有一个名为棒材切割的工序。

1. 打开物料清单 (BOM) 并启用跟踪半成品，以便每道工序都产出自己的物料项目。
2. 在切割工序行上，勾选批次拆分并设置单件重量 — 对于我们的棒材，设置为 10。
3. 照常进行生产：创建生产工单，然后为切割工序创建作业卡。两者都会自动携带批次拆分设置。
4. 完成作业卡并制作其库存单据。原材料消耗和产出数量与往常完全一致 — 产出 50 仍然消耗 50。
5. 提交。 ERPNext 将产出数量除以单件重量（50 ÷ 10 = 5），并创建五个批次，每批 10 个，每个批次都链接到其父棒材批次。

温馨提示： 单件重量仅控制产出如何分批。它绝不会改变原材料的消耗量，消耗量仍遵循您的 BOM 数量。

方式 2 – 从仓库进行手动拆分

当没有生产订单时使用此方法，仓库管理员只需切割一根棒材，并希望货架上的部件作为单独的批次存在。

1. 创建库存单据并选择类型批次拆分（这是内置类型，用途为重新包装）。
2. 设置单件重量 — 选择批次拆分类型后，该字段会立即出现。
3. 添加两行：被消耗的棒材（源仓库，数量 50）和被生产的部件物料（目标仓库，数量 50，标记为成品物料）。
4. 提交。 系统会创建五个 10 单位的批次并放入库存，每个批次都指向其切割来源的棒材。

系统会为您检查的内容

规则	示例
产出数量必须能被单件重量整除。	50 ÷ 10 = 5 件 ✓ · 55 ÷ 10 会被拒绝。
只能消耗一种按批次跟踪的原材料，以确保来源明确无误。	切割只消耗棒材 — 不能同时消耗棒材和卷材。
每个被消耗的批次必须能够提供完整的部件。一个部件总是从一根棒材上切割而来 — 绝不会由两根拼接而成。	两根 25 公斤的棒材可以产出四件完整的 10 公斤部件，而不是五件。要求五件会被拒绝并给出明确提示。
当消耗多根棒材时，部件将按每根棒材供应的比例进行分配。	一根 30 公斤和一根 20 公斤的棒材制作五件 → 第一根产出 3 件，第二根产出 2 件。

事后追溯拆分记录

打开任何作为拆分一部分的批次，你会看到一个批次拆分树按钮。点击后会打开一个报告，显示完整的家族关系，从上到下——原始棒材位于根部，其分割件缩进显示在下方，任何进一步的切割件则继续缩进排列：

BCH-000001   Iron Rod        50 KG   ← the purchased rod
├─ BCH-000002   10 KG
├─ BCH-000003   10 KG
│  ├─ BCH-000007    5 KG   ← this piece was cut again
│  └─ BCH-000008    5 KG
├─ BCH-000004   10 KG
├─ BCH-000005   10 KG
└─ BCH-000006   10 KG

每个批次恰好有一个父级，因为每个物理件都是从一根物理棒材上切割下来的。再次切割的件本身就成为父级——树的深度可以随你的工艺流程无限延伸。

如果拆分条目被取消

取消库存条目会逆转库存变动，但已创建的批次记录会被保留，这是ERPNext对自动创建批次的标准行为。这些批次不持有库存，会从批次拆分树中消失，也不会造成干扰。只需重新创建一条新条目即可再次拆分。

问题

在流程行业（例如化工行业）中，有时工单生产出的可销售物料与预期的成品不同，可能是质检时发现的不同等级或规格。它既不是废品，也不是预期的成品。

此功能是什么？

使用此功能，您可以一键告诉 ERPNext：“此工单实际生产的是物料 B，而不是物料 A。” 系统会创建一张关联到该工单的库存凭证，将库存从计划物料转移到实际物料，结转生产成本，并在生产报表中显示真实产出。

何时使用？

当以下所有条件都满足时，请使用更改成品物料：

• 工单已提交，且已有部分数量生产完成。
• 质检（或任何检验）发现产出是不同但可销售的物料——不同的等级、纯度或规格。
• 实际物料是计划物料的预先批准的备选物料之一。

在以下情况下不要使用：

• 产出是废料或废品 → 请使用正常的废品流程。
• 只是产量少于计划 → 请使用工艺损耗。
• 需要重新包装成不同的包装规格 → 请使用正常的重新包装库存凭证。

实际案例

日出化工运行了一张工单，计划生产100 公斤环氧树脂 – A 级。

生产完成，100 公斤已入库到成品仓库。在质检过程中，实验室发现该批次中有20 公斤不符合 A 级的粘度标准——但完全符合B 级规格，而 B 级也是公司销售的产品（价格较低）。

如果没有此功能，仓库管理员需要手动创建一张与工单无关联的重新包装凭证——报表将永远显示”生产了 100 公斤 A 级”，这是错误的。

有了此功能，主管打开工单，点击更改成品物料，选择环氧树脂 – B 级并输入20。ERPNext 将：

• 从成品仓库中减少 20 公斤 A 级物料，
• 在成品仓库中增加 20 公斤 B 级物料，按相同的生产成本计价，
• 保持凭证与工单的关联，
• 工单汇总报表现在显示：Grade A: 80, Grade B: 20。

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一次性设置（管理员）

步骤 1 — 启用此功能

打开制造设置，启用允许备选成品（在BOM 与生产选项卡中），然后保存。

步骤 2 — 在计划物料上允许备选物料

打开您通常生产的物料（例如环氧树脂 – A 级），启用允许备选物料，然后保存。

步骤 3 — 定义允许的等级

为流程可能生产的每个等级创建一个物料备选记录：

字段	示例值
物料编码	环氧树脂 – A 级 （计划物料）
备选物料编码	环氧树脂 – B 级 （可能的实际产出）
双向	仅当 B 级工单也可以改级为 A 级时勾选

设置完成。除非引入新的等级，否则无需重复此操作。

日常使用（操作员 / 主管）

• 照常完成生产。 完成工单的生产入库凭证，使生产数量入库。
• 打开工单。 质检确认等级变更后，打开工单并点击更改成品物料按钮。

• 填写对话框。

• 实际成品物料 – 当只有一个备选物料时，系统会自动默认选择，或选择质检批准的等级（仅显示预先批准的备选物料）。

• 转换数量 – 实际为其他等级的生产数量。对话框会显示可转换的数量。

• 创建库存凭证。

  • 在弹出的窗口中，您会看到”创建库存凭证”，点击后 ERPNext 会打开一张预填好的重新包装草稿凭证。为两行分别填写批次/序列号（被消耗的批次和新建的批次），然后提交。

• 查看报表（可选）。 打开工单汇总 — 实际成品列会显示真实产出

补充说明

• 成本自动结转。 实际物料按工单生产的相同成本计价——无需手动输入费率。
• 转换数量不能超过生产数量。 系统会跟踪之前的转换记录，并阻止超出剩余生产数量的转换操作。
• 投入数量等于产出数量。 转换数量必须与新项目的数量一致。（如需真正的数量变更操作，请使用常规的重新包装条目。）
• 支持部分转换。 您可以今天转换20公斤，明天再转换10公斤，只要总转换量不超过生产数量即可。
• 输入错误？ 取消转换的库存条目——库存和成本将退回至计划项目，转换数量将重新变为可用状态。
• 若功能关闭，则无任何变化。 该按钮和报表列仅在制造设置中启用“允许替代成品”时才会显示。

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生产计划排程器会根据机器的实际处理能力，为生产计划中的所有项目（成品、子装配体，甚至原材料的采购）计算出切合实际的开始和结束日期。您无需手动输入日期并寄希望于车间能跟上进度，而是可以获得一个尊重机器产能、工作班次、节假日以及已预订工作的排程。

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1. 为什么要使用它

没有排程，生产计划只能说明要生产什么和生产多少。它无法回答计划员真正关心的问题：

• 这个订单什么时候能完成？
• 哪台机器会在什么时候忙碌？
• 我们是否需要在开始前订购材料？
• 这周我们还能接新订单吗，还是机器已经排满了？

排程器会在创建任何一张工单之前回答所有这些问题——而当您创建工单时，它们会自动遵循相同的日期。

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2. 您需要先进行的设置

您不需要设置所有内容，排程器会为每个项目使用可用的最佳信息。但您维护得越多，您的日期就越准确。

用于机器级排程（最准确）

设置	位置	作用
工作时间	工作中心	您的班次，例如，一行设置为上午 8 点至下午 4 点，另一行设置为下午 4 点至午夜 12 点，表示机器运行两个班次。工作仅在这些时间内进行排程。
节假日列表	工作中心	机器不运行的日子。排程会跳过这些日期。
作业产能	工作中心	机器上可以同时运行多少个作业。产能为 2 表示可以并排运行两张作业卡。
带时间的工序	物料清单	每个工序的时间（以分钟为单位），并指定特定的工作中心或工作中心类型。
工作中心类型	物料清单工序	将特定的工作中心留空并设置一个类型（例如“注塑”），排程器会自动选择该类型中首先空闲的机器。如果有 2 台产能为 2 的注塑机，则可以同时运行 4 个作业。

用于没有物料清单工序的项目（按天估算）

设置	位置	作用
每日产能	物料提前期	您每天可以生产的单位数量。120 件，每天 60 件 = 2 天。
每日合格率 %	物料提前期	降低有效产能（注意：默认值为 90%）。如果您不使用合格率，请设置为 100。
缓冲时间	物料提前期	添加到工期中的额外安全天数。
班次数	生产计划	如果您的物料提前期产能是按 1 个班次记录的，而此计划运行 2 个班次，则每日产能将翻倍。

用于原材料

设置	位置	作用
采购时间 + 缓冲时间	物料提前期	采购材料所需的天数。消耗该材料的生产不能提前开始。
提前期（天）	物料主数据	当没有物料提前期记录时，用作后备方案。

如果某个项目既没有工序也没有提前期数据，排程器会假定为 1 天，因此排程总能完成，只是提供的信息较少。

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3. 创建排程

1. 像往常一样提交您的生产计划。
2. 点击工具栏中的排程项目按钮。
3. 选择一个开始日期——这是任何工作可以开始的最早时间点。
4. （可选）如果不同的项目应在不同日期开始，请勾选使用按项目指定的开始日期。会出现一个小表格，您可以在其中为每个项目设置日期；其子装配体将遵循相同的日期。
5. 点击预览。

此时不会保存任何内容，预览是一个安全的“假设”分析。您可以关闭它，更改日期，然后根据需要多次重新预览。

阅读预览

• 列表是一个树状结构：成品以粗体显示，其子装配体缩进显示在其下方，采购行显示采购材料何时可用。
• 开始 / 结束显示每个项目的计算日期。
• 开始于显示每个项目多久后开始：当它在一天后开始时显示为绿色，当它在不到一天内开始时显示为橙色。
• 顶部的图块显示预计完成日期、总工期以及项目数量。
• 如果有项目无法排程（例如，没有机器能在计划周期内完成该工作），会显示红色横幅说明原因，并且在问题解决前，“应用”按钮会被隐藏。

6. 点击应用排程。此时日期即被保存：

• 计划中的每一行项目都会获得其计划开始/结束日期。
• 每个工作块都会创建一条生产计划排程记录，这些记录就是你在日历上看到的内容。

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4. 生产排程日历

可通过计划中的视图 → 生产排程打开，或从计划连接区域中新增的排程部分打开。每条记录显示为项目 · 工序，例如“自行车 · 组装”、“链条 · 生产”或“前轮 · 采购”。你可以按生产计划、工作站或项目筛选日历——按工作站筛选可查看该机器的日/周视图，就像预订日历一样。跨越两个班次的工作会显示为两个块，因此班次交接情况一目了然。

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5. 创建工单时会发生什么

当你从已排程的计划中创建并提交工单时，排程会随之流转：

• 每个工单的计划开始日期取自计划。
• 提交时创建的作业卡会被放置在计划日历中相同的机器和相同的时间上——车间看到的就是计划员承诺的。

重新排程规则

• 在工单存在之前：可自由重新运行排程项目。每次“应用”都会完全替换之前的排程。
• 在工单存在之后：排程被锁定。预览仍可用于假设分析，但会显示横幅说明已存在工单，并且“应用”按钮被禁用，因为车间里的作业卡已经在按旧日期执行。如果你确实需要重新计划，请先取消这些工单。

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6. 日期是如何计算的（通俗解释）

对于计划中的每个项目，排程器按顺序执行以下判断：

1. 其物料清单（BOM）是否有工序？如果有，则每道工序的时间（乘以数量）会被排到机器上，在机器工作时间内进行，跳过节假日，如果机器正忙于其他作业卡则排队等待，并在工序之间留出标准间隔。
2. 没有工序？则使用项目提前期产能：数量 ÷ 每日产能 = 所需天数，再加上缓冲时间。
3. 是外协或采购项目？则属于等待期：采购时间 + 缓冲天数。

此外，还有三条规则将所有内容串联起来：

• 父项不能先于其子项完成前开始——自行车要等链条和轮子完成。
• 生产不能早于原材料到货开始——采购时间会推迟所有依赖它的项目。
• 机器绝不会超出其作业容量被重复预订——如果两个项目需要同一台机器，第二个项目需等待（或转移到同类型的另一台机器，如果有的话）。

你在预览中看到的完成日期，就是最长链条的结束时间。

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