重要单据类型 – ERPNext中国企业实施指南

车间现场

ERPNext 中的“车间”功能用于可视化对应车间内机器和工作站的状态。该功能提供了处理作业卡的视觉界面。

工作原理

创建车间并设置仓库（制造 -> 车间 -> 新建）
使用工作站创建机器，并选择对应的车间。
在工作站中设置活动状态和非活动状态的图示。

之后，您就可以通过车间查看机器和工作站的状态了。

可视化库存摘要

使用车间功能，用户可以可视化对应车间的库存。利用此功能，用户可以添加或移动库存。

可视化作业卡

作业卡

作业卡存储关于在特定工作中心上执行的特定工序的实际生产信息。

作业卡根据工单创建，并分发给制造车间的每个工作中心，以便按照工单中定义的每道工序，开始生产指定数量的物料。

作业卡允许每道工序的工作中心针对“作业卡”所需的原材料发起“物料申请”和“库存转移至生产”。

作业卡完成将更新工单中的生产状态，我们可以跟踪工单中定义的每道工序的生产完成进度。

要访问作业卡列表，请前往：

首页 > 制造 > 生产 > 作业卡

1. 前提条件

在创建和使用作业卡之前，建议您先创建以下内容：

物料清单
工序
工作中心
工单

2. 如何创建作业卡

当工单提交时，系统会自动创建工序的作业卡。

作业卡示例如下：

要使用作业卡，请按照以下步骤操作：

点击“开始作业”按钮，完成后点击“完成作业”。
或者，您也可以在“时间日志”表格中填写“开始时间”和“结束时间”。
选择作业卡分配的员工。
输入“完成数量”。这是在所选时间间隔内执行该工序的物料数量。
在“时间日志”表格中添加更多行，并使用“开始/完成”按钮记录时间。
点击“提交”。

在工单中，工序和工作中心是从物料的物料清单中获取的。为方便使用，您应确保在物料清单中配置了工艺路线。

创建的每张作业卡都会分配工作中心和工序。每个源仓库所需的原材料将根据生产所需数量进行计算。

提交工单后，系统将根据工序表格中的值自动创建作业卡。

2.1 选择待生产物料的工单

您可以在物料清单上选择“转移物料依据”为“作业卡”，以便根据作业卡转移生产所需的原材料。

在工单中，您可以选择该选项：

2.3 使用作业卡

员工分配和工时详情也将在作业卡中定义。可以记录完成作业所花费的时间。如果多个员工在同一道工序上工作，请点击“创建作业卡”按钮添加新的作业卡。

2.4 根据作业卡发起物料申请

物料申请将根据作业卡发起，作为准备制造过程所需原材料的基础/指令。发起的物料申请将引用原始作业卡编号。

通过工单中定义的每道工序的完成情况，跟踪工单中的制造进度。

作业卡完成允许您通过查看与工单相关的每道工序的完成情况，来跟踪工单内的制造进度。

2.5 废料物料

在完成工序时，可能会产生一些废料。这些废料需要添加到库存中。为此，用户需要在作业卡中填写废料物料的详细信息。用户也可以在废料物料表格中设置缺陷物料/破损物料。

3. 功能特性

3.1 跟踪质量检验

版本 13 中引入

对于生产订单，还需要跟踪在制品（半成品）的质量。这由在其上执行的工艺（工序）定义，而该工序又在作业卡中定义。在制品检验不同于来料和出料检验。在制造过程中监控质量有助于确保生产的最终产品达到所需质量。您可以针对作业卡为生产物料创建质量检验。

作业卡中的待处理数量

在作业卡（版本 16）中引入了一个新的待处理数量字段，用于处理部分生产并防止错误的工序损耗计算。

问题

以前，在完成作业卡时，系统会自动将剩余数量视为工序损耗数量。这在工序仅部分完成的情况下会导致问题，阻止用户提交作业卡。

解决方案

为支持部分完成，作业卡中添加了一个待处理数量字段。

用户现在可以指定该工序仍待处理的数量。
如果指定了待处理数量，系统将不会将剩余数量视为工序损耗。
工序损耗数量 仅在 待处理数量为零 时才会计算，表示该工序已全部完成。

示例

计划生产数量：10
已完成数量：6
待处理数量：4

在此情况下，系统将 不计算工序损耗数量，因为剩余数量被标记为待处理。

如果：

计划生产数量：10
已完成数量：6
待处理数量：0

则剩余数量（4）将被视为 工序损耗数量。

此增强功能允许用户进行 部分生产跟踪，而不会影响工单提交。

更多详情，请参考质量检验页面。

工单

工单是生产计划员向制造车间下达的文件，用于指示生产特定数量的特定物料。

工单还有助于根据物料的物料清单生成所需物料的需求（库存分录）。

工单可以根据销售订单从生产计划中生成。

要访问工单列表，请前往：

首页 > 制造 > 生产 > 工单

前提条件

在创建和使用工单之前，建议您先创建以下内容：

物料清单
工序
工作中心

如何创建工单

前往工单列表，点击新建。
选择要生产的物料。
系统将自动获取该物料的默认物料清单。您也可以更改物料清单。
输入要生产的数量。只有设置此数量后，才会获取原材料物料。
如果所选物料清单中包含工序，系统将自动从物料清单中获取所有工序，这些值可以更改。请参阅第 3.2 节了解更多信息。
设置计划开始日期（您希望开始生产的预计日期）。
使用多层物料清单：此选项默认启用。如果您希望为您正在生产的物料的子装配体规划物料，请保持启用。如果您单独规划和生产子装配体，可以取消选中此复选框。要了解更多信息，请访问此页面。
选择仓库：
1. 源仓库：在物料行中选择此仓库。即您存放原材料的仓库。每种所需物料可以有不同的源仓库。也可以选择组仓库作为源仓库。提交工单后，原材料将在这些仓库中预留，用于生产用途。
2. 在制品仓库：当您开始生产时，物料将被转移到的仓库。也可以选择组仓库作为在制品仓库。
3. 目标仓库：在成品发货前存放成品的仓库。
4. 废品仓库：如果物料清单产生废料，则需要选择废品仓库。
所需物料：所有所需物料（原材料）将从物料清单中获取并填充到此表格中。在此处，您还可以更改任何物料的源仓库。在生产过程中，您可以通过此表格跟踪已转移的原材料。

注意：您可以在不选择仓库的情况下保存工单，但提交工单时必须选择仓库。

工单也可以直接从销售订单创建。

2.1 创建工单时的其他选项

销售订单：如果您从销售订单创建工单，此处将自动获取该销售订单。您也可以将包含待生产物料的现有销售订单链接到此工单。
项目：将工单链接到项目，以便在按订单设计等情况下跟踪进度。
允许替代物料：有时在生产成品时，特定材料可能不可用。例如，使用塑料颗粒代替塑料晶体。成品本身可能不同。选中此复选框将允许您选择替代物料。要了解更多信息，请访问此页面。
跳过向在制品仓库转移物料：通常，当原材料转移到在制品仓库时，会创建库存分录。在这种情况下，原材料被视为已消耗，因此跳过库存分录。如果您选中此复选框，将显示下一个选项。
从在制品仓库反冲原材料：选中此复选框将自动创建类型为“制造”的库存分录。这意味着原材料已从源仓库消耗，用于制造成品，并为您的目标仓库创建了另一个库存分录。

功能特性

3.1 时间

可以在此处设置计划开始日期和预计交货日期。计划开始日期的默认值是创建工单时的当前日期和时间。

3.2 所需物料表格

可以更改此处使用的原材料的源仓库。默认仓库可以在物料主数据中的物料级别设置，也可以在库存设置中全局设置。

所需数量：这将根据物料清单自动计算。
已转移数量：一旦工单开始并运行作业卡，物料将从源仓库转移到在制品仓库。此字段显示在制品仓库中的数量。请注意，如果您选中“跳过向在制品仓库转移物料”，此列将不会更新。
已消耗数量：当在制品仓库中的物料被消耗并生产出成品时，此字段将更新。
允许替代物料：如果特定物料（原材料或子装配件）不可用，勾选此复选框将允许您选择在物料替代列表中定义的替代物料。
跳过物料转移：如果您不想将特定原材料转移到在制品仓库，则需要启用此复选框。

对于某个物料取消勾选此复选框后，您仍然可以在物料清单 (BOM) 和工单中选择它，但不会为其创建任何库存分录。

保存工单后，以下两个字段还将显示所需物料表中各自仓库的可用性：

来源仓库可用数量
在制品仓库可用数量

3.2 工序表

物料可以根据工单或作业卡进行转移。这通常从物料清单中获取，但您也可以在工单中更改。

将从物料清单中获取以下内容：

在工序表中：执行工序的工作中心
在物料表中：将对物料执行的工序

这些值也可以更改。

保存工单后，将显示以下字段：

已完成数量：已执行此工序的物料数量。
状态：工序是待处理、进行中还是已完成。此处的状态在作业卡更新时更新。
工序时间：从物料清单中获取，但可以更改。
计划作业成本：根据作业时间、每小时费率、正在生产的数量等计算。

实际工序时间、实际作业成本、实际开始时间和实际结束时间在作业卡更新时更新。

3.3 工序成本

在此部分中，显示以下内容：

计划作业成本：根据物料清单及其定义的工序获取。
实际作业成本：根据在物料上运行的工序，从作业卡中获取。
额外作业成本：您在制造物料时可能产生的任何额外费用可以添加在此处。
总作业成本：计算方式为实际作业成本 + 额外作业成本。

这些值根据作业卡计算。

3.4 更多信息

此处显示正在制造的物料的物料描述和库存计量单位。

当从物料申请创建工单时，它将在此处显示。

3.5 转移制造用物料

提交工单后，您需要转移原材料以启动制造流程。
这将创建一个库存分录，其中包含完成此工单所需的所有物料，并将其添加到在制品仓库。这将按原样添加子装配件物料，或者根据您是否勾选了“使用多级物料清单”来展开它们以显示原材料。
点击“开始”。点击“开始”后，将为涉及的工序创建作业卡。

说明本次要转移的物料数量。

您将进入一个“制造物料转移”的库存分录。提交它。
已转移用于制造的物料将根据库存分录在工单中更新。

注意： 用户只能转移在物料主数据中启用了“包含在制造中”的物料。

3.6 通过库存分录进行物料转移

此选项的用例包括：

如果物料转移是批量进行的，并且/或者不需要针对特定工单进行跟踪。
如果物料转移和生产录入的责任由两个不同的用户承担。

如果是这种情况，您可以勾选“跳过物料转移”复选框，这将允许您直接通过点击“完成”按钮来创建类型为“制造”的库存分录。

3.7 创建作业卡

工单的进度可以通过作业卡进行跟踪
作业卡的草稿是根据工单提交的时间创建的。
要针对一个工单创建更多作业卡，请点击工单仪表板上作业卡旁边的加号。

要了解有关作业卡的更多信息，请访问此页面。

3.8 更新成品

完成工单后，您需要更新成品。
这将创建一个库存分录，从在制品仓库中扣除所有物料和子装配件，并将其添加到成品仓库。
点击“完成”。

说明要转移的物料数量。

提示：您也可以通过创建库存分录来更新成品库存，从而部分完成工单。

3.9 工单中的产能规划

当工单提交后，系统会根据计划开始日期和工作站的可用性，为工单的所有工序安排计划（如果工单指定了工序）。
系统还会根据已安排的工序创建工时记录草稿。

提交工单时，系统会根据计划开始日期，按顺序为每个工单工序预留一个时段，具体取决于工作站的可用性。工作站的可用性取决于其工作时间、假期列表，以及该时段是否已被其他工单工序占用。

您可以在“制造设置”中指定系统尝试安排工序的天数。默认设置为 30 天。如果工序所需时间超出可用时段，系统会提示您拆分工序。安排完成后，系统会创建并保存工时记录。您可以稍后修改并提交这些记录。

4.0 停止工单

当您停止工单时，其状态将变为“已停止”，表示该工单的所有生产流程已终止。但在停止工单前，用户必须确保已转移到“在制品”仓库的原材料是否已退回。如果用户未退回原材料就尝试停止工单，系统会报错，并阻止用户停止工单。

要停止工单，请点击“停止”按钮。

您也可以重新打开已停止的工单。

4.1 从在制品仓库将未消耗材料退回仓库

如果您已将多余材料转移到“在制品”仓库，并且在工单完成后希望将其退回“仓库”仓库，则需要进入工单并点击“退回组件”。之后，系统会创建类型为“制造材料转移”的退货入库单。

您还可以使用“工单消耗材料报表”来核对工单的已退回组件。

4.2 转移额外材料

“转移材料”按钮未显示，因为所有必需材料已根据工单从“仓库”转移到“在制品”仓库，但用户希望转移额外材料，因为部分材料已损坏。

配置

要解决此问题，用户需在“制造设置”中设置“向在制品转移额外原材料 (%)”的百分比。

一旦用户在“制造设置”中设置了“向在制品转移额外原材料 (%)”，他们就可以根据工单将额外材料从仓库转移到在制品。

相关主题

作业卡
领料单

生产计划

生产计划有助于对计划制造的物料进行生产和物料规划。这些生产物料可以通过销售订单（给客户）或物料申请（内部）进行承诺。

生产计划帮助用户针对多个销售订单或物料申请来规划生产。同时，它还有助于根据待生产的成品数量，进行原材料的物料采购规划。

要访问生产计划列表，请前往：

首页 > 制造 > 生产 > 生产计划

前提条件

在创建和使用生产计划之前，建议您先创建以下内容：

物料
物料申请
销售订单
物料清单
工艺路线

如何创建生产计划

如前所述，生产计划可用于根据销售订单或物料申请来规划物料的制造。

常见步骤如下：

前往生产计划列表，点击新建。
选择是从销售订单还是物料申请中获取物料。

也可以手动创建生产计划，您可以在其中选择要制造的物料。

2.1 根据销售订单进行生产

从“获取物料来源”下拉列表中选择“销售订单”选项。系统将显示筛选条件，您可以使用这些条件来拉取用于生产的销售订单。如果您在特定时间段内只有少量销售订单，则无需使用所有这些筛选条件。

2. 点击“获取销售订单”，根据上述筛选条件获取销售订单。

3. 点击“获取工单物料”，从上述销售订单中获取物料。仅会获取那些存在物料清单的物料。 4. 展开“待制造物料”表中的一行，您将看到“包含展开物料”的选项。勾选此项会将子装配件的原材料纳入生产过程。 5. 如果勾选并保存了“合并物料”，则具有相同物料清单的物料将合并为单个物料，并合并总计划数量。

2.2 根据物料申请进行生产

从“获取物料来源”下拉列表中选择“物料申请”选项。系统将显示筛选条件，您可以使用这些条件来拉取用于生产的物料申请。

2. 点击“获取物料申请”，根据上述筛选条件获取物料申请。

3. 点击“获取工单物料”，从上述物料申请中获取物料。

2.3 获取子装配件物料

点击“获取子装配件物料”，将从上表中成品的物料清单中获取子装配件物料。

2.3.1 子装配件物料

用户将可以选择通过制造类型，对子装配件物料创建内部生产（工单）/ 外包采购订单 / 采购物料申请。

如果用户希望为其子装配件物料以及最终原材料都创建物料申请，则需要为子装配件物料选择制造类型为“物料申请”，然后点击“仅获取采购物料”按钮，将子装配件物料获取到“物料申请计划物料”表中。

2.3.2 合并子装配件物料

如果存在共享相同子装配件物料的成品，则可以合并这些子装配件物料。合并的条件是：物料、仓库、物料清单和制造类型均相同。

通过这种方式，可以创建一个共同的工单，以便批量创建用于各种成品的子装配件。

2.3.3 跳过可用子装配件物料或跳过可用原材料

如果用户启用了“跳过可用子装配件物料”或“跳过可用原材料”复选框，系统将考虑库存中可用的预计数量，来计算子装配件物料或原材料的需求数量。要理解这一点，请考虑以下案例。

示例

要生产 1 个物料 A，需要 1 个物料 B（子装配件）；而要生产 1 个物料 B，需要 1 个物料 C。

在生产计划中，物料 A 的计划生产数量为 100。
针对物料 B，已创建了数量为 20 的工单（尚未完成），并且库存中还有 20 个可用。这意味着预计数量中共有 40 个可用。
针对物料 C，已创建了数量为 40 的采购订单（尚未完成），并且库存中还有 20 个可用。这意味着预计数量中共有 60 个可用。
如果启用了“跳过可用子装配件物料”，则在计算物料 B 的需求数量时：
- 需求数量 = 所需数量（根据物料清单）- 预计数量（库存中）
- 需求数量 = 100 – 40
- 需求数量 = 60
如果启用了“跳过可用原材料”，则在计算物料 C 的需求数量时：
- 需求数量 = 所需数量（根据物料清单）- 预计数量（库存中）
- 需求数量 = 100 – 60
- 需求数量 = 40

2.4 物料需求计划

点击“仅获取采购物料”按钮，将在物料需求计划表中获取所需的原材料物料。例如，要生产200根塑料手杖，需要100个塑料原料，但仓库中只有20个，那么点击此按钮将添加一行，在“需求数量”列中显示80（请确保已启用“跳过可用原材料”选项）。

如果部分物料在另一个仓库中可用，并且您希望进行物料调拨并为剩余数量创建采购入库单，请使用“获取采购/调拨物料”按钮。在此，您需要指定调出仓库。如果您选择父级仓库，系统将检查其子仓库的库存可用性，并建议从这些子仓库调拨物料。

使用以下复选框执行特定操作：

包含非库存物料：在物料需求计划中包含非库存物料。即“维护库存”复选框未勾选的物料。更多详情请参考物料页面。
包含委外加工物料：如果禁用了“包含展开物料”，则添加委外加工物料的原材料。
跳过可用原材料：如果启用，系统将考虑数量短缺的物料。计算需求数量的公式：需求数量 = BOM需求数量 – 预计数量
示例：物料A库存有50个，物料需求单中有20个（有待处理的采购订单）。要完成生产，需要100个。
- 如果启用了“跳过可用原材料”复选框，系统将计算需求数量为：100 – (50 + 20) = 30
- 如果未启用“跳过可用原材料”复选框，系统将计算需求数量为：100，忽略可用库存或入库数量。
目标仓库：用户可以设置要为其创建物料需求单的仓库。在生产过程中创建库存分录时，系统将在此仓库中查找原材料库存。

2.4.1 下载物料需求计划

点击“下载物料需求计划”按钮，用户将获得包含完成此生产计划所需原材料的Excel表格。用户可以选择仓库以查看相应仓库中的可用数量。点击“下载物料需求计划”后，将弹出一个窗口用于选择仓库。如果用户希望为多个仓库运行计划，则可以在弹出窗口中选择这些仓库，以Excel表格格式下载计划。Excel表格将类似于：

2.5 提交后

生产计划提交后，用户可以选择为生产物料创建工作订单，并为原材料创建物料需求单。用户还可以将生产计划的状态设置为已关闭。

2.5.1 关闭生产计划

可能会出现生产计划部分完成并即将中止的情况。这可能是由于以下原因造成的：

其中一个物料独立于生产计划之外生产。
计划发生变更，待处理物料将不再生产。

在这种情况下，用户可以将生产计划状态设置为已关闭，这样就不会再针对它创建新的工作订单或物料需求单。

同一计划可以重新打开。

2.6 为子装配物料创建工作订单

用户将可以选择使用制造类型为子装配物料创建工作订单/委外加工采购订单/采购物料需求单。

如果用户希望为子装配物料创建工作订单，则选择制造类型为“内部制造”并提交。提交后，您需要点击按钮创建 -> 工作订单/委外加工采购订单

相关主题

工作订单
作业卡