生产计划排程

生产计划排程器会根据机器的实际处理能力,为生产计划中的所有项目(成品、子装配体,甚至原材料的采购)计算出切合实际的开始和结束日期。您无需手动输入日期并寄希望于车间能跟上进度,而是可以获得一个尊重机器产能、工作班次、节假日以及已预订工作的排程。


1. 为什么要使用它

没有排程,生产计划只能说明要生产什么生产多少。它无法回答计划员真正关心的问题:

  • 这个订单什么时候能完成?
  • 哪台机器会在什么时候忙碌?
  • 我们是否需要在开始前订购材料?
  • 这周我们还能接新订单吗,还是机器已经排满了?

排程器会在创建任何一张工单之前回答所有这些问题——而当您创建工单时,它们会自动遵循相同的日期。


2. 您需要先进行的设置

您不需要设置所有内容,排程器会为每个项目使用可用的最佳信息。但您维护得越多,您的日期就越准确。

用于机器级排程(最准确)

设置 位置 作用
工作时间 工作中心 您的班次,例如,一行设置为上午 8 点至下午 4 点,另一行设置为下午 4 点至午夜 12 点,表示机器运行两个班次。工作仅在这些时间内进行排程。
节假日列表 工作中心 机器不运行的日子。排程会跳过这些日期。
作业产能 工作中心 机器上可以同时运行多少个作业。产能为 2 表示可以并排运行两张作业卡。
带时间的工序 物料清单 每个工序的时间(以分钟为单位),并指定特定的工作中心工作中心类型
工作中心类型 物料清单工序 将特定的工作中心留空并设置一个类型(例如“注塑”),排程器会自动选择该类型中首先空闲的机器。如果有 2 台产能为 2 的注塑机,则可以同时运行 4 个作业。

用于没有物料清单工序的项目(按天估算)

设置 位置 作用
每日产能 物料提前期 您每天可以生产的单位数量。120 件,每天 60 件 = 2 天。
每日合格率 % 物料提前期 降低有效产能(注意:默认值为 90%)。如果您不使用合格率,请设置为 100。
缓冲时间 物料提前期 添加到工期中的额外安全天数。
班次数 生产计划 如果您的物料提前期产能是按 1 个班次记录的,而此计划运行 2 个班次,则每日产能将翻倍。

用于原材料

设置 位置 作用
采购时间 + 缓冲时间 物料提前期 采购材料所需的天数。消耗该材料的生产不能提前开始。
提前期(天) 物料主数据 当没有物料提前期记录时,用作后备方案。

如果某个项目既没有工序也没有提前期数据,排程器会假定为 1 天,因此排程总能完成,只是提供的信息较少。


3. 创建排程

  1. 像往常一样提交您的生产计划
  2. 点击工具栏中的排程项目按钮。
  3. 选择一个开始日期——这是任何工作可以开始的最早时间点。
  4. (可选)如果不同的项目应在不同日期开始,请勾选使用按项目指定的开始日期。会出现一个小表格,您可以在其中为每个项目设置日期;其子装配体将遵循相同的日期。
  5. 点击预览

此时不会保存任何内容,预览是一个安全的“假设”分析。您可以关闭它,更改日期,然后根据需要多次重新预览。

阅读预览

  • 列表是一个树状结构:成品以粗体显示,其子装配体缩进显示在其下方,采购行显示采购材料何时可用。
  • 开始 / 结束显示每个项目的计算日期。
  • 开始于显示每个项目多久后开始:当它在一天后开始时显示为绿色,当它在不到一天内开始时显示为橙色
  • 顶部的图块显示预计完成日期、总工期以及项目数量。
  • 如果有项目无法排程(例如,没有机器能在计划周期内完成该工作),会显示红色横幅说明原因,并且在问题解决前,“应用”按钮会被隐藏。
  1. 点击应用排程。此时日期即被保存:
  • 计划中的每一行项目都会获得其计划开始/结束日期
  • 每个工作块都会创建一条生产计划排程记录,这些记录就是你在日历上看到的内容。

4. 生产排程日历

可通过计划中的视图 → 生产排程打开,或从计划连接区域中新增的排程部分打开。每条记录显示为项目 · 工序,例如“自行车 · 组装”、“链条 · 生产”或“前轮 · 采购”。你可以按生产计划工作站项目筛选日历——按工作站筛选可查看该机器的日/周视图,就像预订日历一样。跨越两个班次的工作会显示为两个块,因此班次交接情况一目了然。


5. 创建工单时会发生什么

当你从已排程的计划中创建并提交工单时,排程会随之流转:

  • 每个工单的计划开始日期取自计划。
  • 提交时创建的作业卡会被放置在计划日历中相同的机器和相同的时间上——车间看到的就是计划员承诺的。

重新排程规则

  • 工单存在之前:可自由重新运行排程项目。每次“应用”都会完全替换之前的排程。
  • 工单存在之后:排程被锁定。预览仍可用于假设分析,但会显示横幅说明已存在工单,并且“应用”按钮被禁用,因为车间里的作业卡已经在按旧日期执行。如果你确实需要重新计划,请先取消这些工单。


6. 日期是如何计算的(通俗解释)

对于计划中的每个项目,排程器按顺序执行以下判断:

  1. 其物料清单(BOM)是否有工序?如果有,则每道工序的时间(乘以数量)会被排到机器上,在机器工作时间内进行,跳过节假日,如果机器正忙于其他作业卡则排队等待,并在工序之间留出标准间隔。
  2. 没有工序?则使用项目提前期产能:数量 ÷ 每日产能 = 所需天数,再加上缓冲时间。
  3. 是外协或采购项目?则属于等待期:采购时间 + 缓冲天数。

此外,还有三条规则将所有内容串联起来:

  • 父项不能先于其子项完成前开始——自行车要等链条和轮子完成。
  • 生产不能早于原材料到货开始——采购时间会推迟所有依赖它的项目。
  • 机器绝不会超出其作业容量被重复预订——如果两个项目需要同一台机器,第二个项目需等待(或转移到同类型的另一台机器,如果有的话)。

你在预览中看到的完成日期,就是最长链条的结束时间。


制造设置

ERPNext 中的制造设置用于配置生产工作流程、管理物料清单(BOM)、跟踪工单以及监督库存,以简化操作并确保高效的生产管理。

首页 > 制造 > 设置 > 制造设置

原材料消耗

1. 允许连续材料消耗

如果启用,可以在单个工单中消耗材料而无需立即生产成品。当生产一个或多个耗时产品时,这非常有用。

例如,单个产品需要一个月才能制造完成,而原材料是每天消耗的。在常规情况下,通过库存分录实现这一点是不可行的。启用此选项将允许您为材料消耗创建库存分录,而无需创建反冲分录。最终结果是,您可以看到仓库中正在消耗的库存,并可以在稍后阶段更新成品的最终制造分录。

2. 反冲原材料依据

此处选择的方法将用于反冲原材料:1. 已转移用于制造的材料 2. BOM

3. 按 BOM 验证组件和数量

注意:此功能将从 V15 版本开始可用

如果“反冲原材料依据”设置为 BOM,则用户可以根据 BOM 验证组件数量。为此,他们需要在“制造设置”中启用“按 BOM 验证组件数量”复选框。

如果用户在“用于制造的材料转移”或“制造”库存分录中更改了数量,系统将抛出以下错误

如果用户在“用于制造的材料转移”或“制造”库存分录中移除了物料,系统将抛出以下错误

4. 从消耗分录获取原材料成本

如果启用了“允许连续材料消耗”,则用户可以看到“从消耗分录获取原材料成本”选项。

“从消耗分录获取原材料成本”决定了生产中使用的原材料成本是否应自动从制造过程中记录的消耗分录中得出。启用后,ERPNext 根据实际消耗的材料计算成本,确保准确的成本跟踪和财务报告。

产能规划

产能规划是组织根据现有资源和现有工单决定是否接受新订单的过程。

1. 禁用产能规划

如果勾选,将不会进行产能规划。启用它有助于根据资源和现有工单决定是否接受新订单。

2. 允许加班

如果启用,将允许在工作站工作时间之外创建工单、作业卡等。

3. 允许在节假日生产

如果启用,即使在根据组织假期列表标记为假期的日子,也允许进行生产活动。

4. 产能规划天数

此处指定的天数表示将提前多少天启动产能规划活动以进行生产。

5. 工序间时间间隔(分钟)

这指定了两个工序之间应保持的时间间隔,以分钟为单位。

生产默认仓库

1. 默认在制品仓库

此仓库将自动更新到工单的“在制品”仓库字段中。

2. 默认成品仓库

此仓库将自动更新到工单的“目标仓库”字段中。

3. 默认废料仓库

此仓库将自动更新到工单的“废料仓库”字段中。

销售订单和工单的超量生产

1. 销售订单超量生产百分比

它允许您指定一个百分比,生产量可以超过销售订单数量。

2. 工单超量生产百分比

它定义了实际生产量可以超过工单中计划数量的允许百分比。

作业卡

1. 在成品估价中包含纠正操作成本

如果启用,则在计算成品估价时,纠正操作类型的成本也将包含在内。

2. 允许超额材料转移

如果启用,物料转移按钮将可见,并允许您转移原材料,即使在工作单的原材料需求已满足之后。

这在以下情况下特别有用:转移的原材料已损坏,需要额外转移原材料以生产与预期相同数量的成品。

其他设置

1. 自动更新物料清单成本

如果勾选,物料清单成本将根据原材料的评估费率/价格表费率/上次采购价格自动更新。

2. 设置运营成本/从子装配件中提取物料

在工作订单中使用“多级物料清单”的情况下,如果用户希望将子装配件成本添加到成品物料中(无需使用工作单),同时也包括废料物料,则需要启用此选项。

3. 从工作订单生成序列号/批次

如果勾选,系统将在提交工作订单时自动为成品创建序列号/批次。

4. 允许在工作订单中编辑物料和数量

如果启用,系统将允许用户在工作订单中编辑原材料及其数量。如果用户在工作订单物料表中更改了数量,系统不会根据物料清单重置数量。

生产废料管理

废料是指没有经济价值,或者仅能通过回收利用其基本材料价值来获取价值的废弃物。

废料通常在制造过程结束时产生。此外,您可能会发现一些因过期或其他原因而损坏或无法使用的产品,这些产品需要被报废处理。

ERPNext 中,制造过程结束时,废料项目会被计入废料仓库。

物料清单中的废料

您可以在 BOM 的废料表中更新物料的预估废料数量。如有需要,您可以将原材料项目重新选择为废料。

制造录入中的废料

当生产完成时,会针对生产订单创建完成/制造录入。在此录入中,废料项目会被提取到项目表中,并且仅更新其目标仓库。确保为此项目更新了估值率,以便进行会计过账。

仅当制造录入是基于 BOM 创建,而不是基于物料转移创建时,BOM 中的废料才会生效。这可以在制造设置中进行配置。

客户提供物料

在合同制造中,某些情况下,客户会提供特定物料作为物料清单(BOM)中的一个或少数几个组件。这些物料不能通过“采购周期”来接收,因为那样会同时将客户视为供应商,并且也会经历该周期中的每个单据类型。

在此功能中,客户提供的物料通过“库存录入”(类型为“物料接收”)从“物料申请”(类型为“客户提供”)中接收。当有人将制造过程分包给您并提供原材料时,会使用此功能。

以下是设置“客户提供”物料的步骤。

  1. 进入物料单据类型,并添加一个新的“客户提供”物料。

首页 > 库存 > 物料与定价 > 物料

  1. 在“采购、补货详情”部分,勾选“是客户提供”并设置一个默认客户。请注意,要使用此功能,需要取消勾选“是采购物料”。

如何接收“客户提供”的物料?

  1. 如果使用了“生产计划”,则可以自动创建此物料的“物料申请”。也就是说,首先通过销售订单或物料申请获取要制造的物料,然后使用“获取工单物料”按钮获取工单的物料,接着点击“获取生产用原材料”按钮。

  1. 一旦物料清单(BOM)中的某个组件被设置为“客户提供”,并且从“生产计划”创建了“物料申请”,它将同时创建类型为“采购”和“客户提供”的“物料申请”。然后,可以创建一个目的为“物料接收”的“库存录入”。

  1. 一个“物料申请”可以有多个“库存录入 – 物料接收”。这将在状态中反映出来。

  2. 客户将能够在Web门户“物料申请”中跟踪他们的“物料申请”。该门户会进行筛选,仅显示该客户的“物料申请”。

多种成品对应单一原料

在许多制造业中,会遇到这样一种场景:使用一种原材料(RM)生产多种成品。大多数化学制造业中都能找到这种业务用例。那么,如何在 ERPNext 中映射这个用例呢?我们以石油制造业为例,从原油中生产出汽油、天然气、柴油、煤油等多种产品。

  • 首先,创建一个物料主数据,其中原油作为原材料,汽油、天然气、柴油、煤油等作为成品。这里每种产品也可以有不同的计量单位。

  • 创建物料主数据后,为你要从原油(原材料)生产的任意成品创建一个物料清单(BOM)。这里,我为 25 升汽油创建了物料清单,其中将使用 100 升的原油(原材料)。其余成品,如天然气、柴油和煤油,我添加到了废料部分。


  • 在创建物料清单时,你也可以添加工序,并相应地运行你的生产周期(工单)。

  • 工单完成后,在反冲录入时,你的原材料将被消耗,并且你将获得多种成品。

无BOM制造

建议使用制造物料清单(BOM)以保持一致性并避免重复工作。
但是,如果您希望手动执行,变通方法是创建库存分录:1) 创建一个库存分录,其目的设置为物料转移至制造。2) 创建一个库存分录,其目的设置为制造,正在制造的物料将有一个目标仓库,其他物料(原材料)将有一个源仓库。

蓝点:物料正在接收。 橙点:物料正在发出。

物料消耗

物料消耗功能允许您针对一个工单进行多次消耗 Stock Entry。要启用此功能,请前往“制造”>“制造设置”。

启用后,工单启动时会出现一个 Material Consumption 按钮。

点击该按钮时,将执行以下操作:

  1. 它将创建目的为 Material Consumption for Manufacture 的库存条目。

  1. 如果制造设置中的“基于以下项倒冲原材料”设置为 BOM,它将建议消耗制造所需的所有数量。
  2. 如果制造设置中的“基于以下项倒冲原材料”设置为 Material Transferred for Manufacture,它将建议消耗所有已转移的制造数量。
  3. 提交后,它将更新工单中的 Consumed Qty 列。

  1. 在后续的物料消耗中,它将建议未消耗的数量。
  2. 在工单中点击“完成”按钮时,它将考虑已消耗的数量。

验证

  • 如果制造设置中未设置“允许多次物料消耗”,但在库存条目中使用了“制造物料消耗”。

  • 无法取消已完成工单的“制造物料消耗”。

原材料估价

问题: 在物料清单(BOM)的 Valuation Based On 中,有哪些不同的选项?

答案:基于估值字段中有 3 个可用选项:

估值率: 物料的估值率根据其采购或制造价值来定义。

对于采购物料,它根据采购收货单中输入的收费项来定义。如果某个物料没有创建任何采购收货单或库存对账单,那么该物料将没有估值率。

价格表费率: 此选项允许从价格表中提取物料费率。

上次采购费率: 这将是物料的上次采购(订单)费率。

管理多层物料清单

考虑这样一种场景:您的制造过程涉及在最终产品之前生产子装配件。在这种情况下,您应该如何管理物料清单(BOM)?

首先,您需要为子装配件创建物料清单,然后将这些物料清单链接到最终成品的物料清单。在以下截图中,您可以看到刷毛(子装配件)的物料清单链接到了剃须刷(最终产品)的物料清单。这在物料清单主数据的“材料”表中可见。

“材料”表仅显示子装配件,而“所需材料(展开)”表则显示制造最终产品所需的所有原材料。

显示子装配件的物料清单材料表:

在展开视图中,仅显示原材料:

要在工单中使用多级物料清单,请启用“使用多级物料清单”复选框。默认情况下,此选项是启用的。如果您希望为您正在制造的物料的子装配件规划材料,请保持此选项启用。如果您单独规划和制造子装配件,请禁用此复选框。

让我们考虑另一个例子来更好地理解这一点:组装一台计算机。硬盘和DVD驱动器也是正在制造的,并且是子装配件。多级或嵌套物料清单将如下所示:

  • 个人计算机(成品物料)
  • 主板
  • SMTP
  • 配件和线缆
  • 硬盘(子装配件)
  • 物料A
  • 物料B
  • 物料C
  • DVD驱动器(子装配件)
  • 物料X
  • 物料Y
  • 物料Z

注意事项

更新子装配件的物料清单时请谨慎操作。包含已更新物料清单的子装配件的部件,需要更新以引用该部件的新物料清单。实际结果是,更改低级装配件上的一个螺丝,将导致物料清单结构向上产生一连串的物料清单更新。

使用上面个人计算机的例子。 个人计算机(PC-001,物料清单为BOM-PC-001)使用硬盘(HDD-001,物料清单为BOM-HDD-001)。 BOM-HDD-001包含所示的三个物料(物料A、B和C)。

如果我们需要将物料C更换为新物料(物料D),那么我们必须更新并创建BOM-HDD-002(包含物料A、B和D)。然后更新硬盘(HDD-001)以引用新的BOM-HDD-002。但是,BOM-PC-001仍然引用的是带有BOM-HDD-001的HDD-001。从物料C到物料D的更改不会在PC-001的展开物料清单中更新。

必须创建BOM-PC-002,并引用带有BOM-HDD-002的HDD-001,才能进行此更新。

不同币种的BOM成本核算

用户可以在提交 BOM 之前更改货币。系统根据价格列表货币计算成本。您可以通过更改 BOM 中的货币来检查特定货币下的制造成本。

假设您从日本进口塑料作为原材料,销售发票以日元计价。您的公司货币是印度卢比,但您希望 BOM 成本以日元计算。当将“材料费率依据”设置为“价格列表”时,BOM 中使用的原材料也将以日元设置费率。这些费率从您为日本创建的价格列表中获取。在这种情况下,这是一个名为“进口日本”的采购价格列表。

如果您将“材料费率依据”选择为“评估费率”或“上次采购费率”,价格将分别从物料主数据或销售发票中获取。对于物料主数据,您需要以您的货币输入评估费率。在 BOM 中,评估费率将转换为 BOM 中设置的货币。