使用 BOM 比较工具，您可以比较两个物料清单，并查看它们版本之间的变化。
一个物料的 BOM（物料清单）会随时间经历多次变更。当您需要在 BOM 中修改某些内容时，您必须取消该 BOM，对其进行修订，做出更改，然后创建 BOM 的新版本。这样您就有了两个不同的 BOM，而变更历史就丢失了。
BOM 比较工具允许您比较两个不同的 BOM，并会显示它们之间的变化。
要使用 BOM 比较工具，请前往：
首页 > 制造 > 工具 > BOM 比较工具
通过物料清单更新工具，您可以替换子装配件的物料清单，并更新所有父级物料清单的成本。
使用此工具，您可以替换与父级物料清单关联的子装配件物料的现有物料清单。系统将更新所有使用该子装配件的父级物料清单中的新物料清单。您需要先创建一个新的物料清单。
要使用物料清单更新工具，请转到：
首页 > 制造 > 工具 > 物料清单更新工具
让我们考虑一个场景来更好地理解这一点。
假设一家公司制造计算机，计算机的物料清单如下所示：
在上述所有物料中，CPU 是单独组装的。因此，将为 CPU 创建单独的物料清单。以下是 CPU 物料清单中的物料。
如果需要在 CPU 物料清单中添加更多物料，或编辑现有物料，则为其创建新的物料清单。
选择子装配件物料的当前物料清单和新物料清单：
要在所有将 CPU 选为子装配件的父级物料清单中更新新物料清单，您可以使用替换按钮。
点击替换按钮后，CPU 的旧物料清单将被新物料清单替换到成品（计算机）的物料清单中。
物料清单替换工具能否用于替换父级物料清单中的展开物料？
不能，没有自己物料清单的展开物料无法在父级物料清单中替换。例如，假设物料显示器没有子装配件，则无法使用此工具更新。要更新展开物料，您应取消并修改当前物料清单，或为成品创建新的物料清单。
使用更新所有物料清单中的最新价格按钮，您可以根据原材料的最新采购价格/价格表费率/评估费率，更新所有物料清单的成本。如果您的更新物料清单中包含不同费率的物料，这将非常有用。
点击此按钮后，系统将创建一个后台进程来更新所有物料清单的成本。该进程通过后台作业处理，因为更新所有物料清单可能需要几分钟时间（取决于物料清单的数量）。
此功能也可以每天自动执行。为此，您需要在制造设置中启用“自动更新物料清单成本”。
从版本 16 开始，BOM 文档类型中的“废料项目”表格已重命名为“次要项目”表格。次要项目表格现在包含另外 3 种类型的项目：Co-Product、By-Product 和 Additional Finished Good。使用此表格，用户现在可以基于百分比系统，指定产出成本（或原材料成本）在所有产出之间的分配。
首先，让我们了解 Scrap、Co-Product、By-Product 和 Additional Finished Good 之间的区别。
在 ERPNext 中，这些次要项目的价值和数量计算方式几乎没有区别。不同的名称仅用于区分目的。
您可以在表格中指定每个次要项目的工艺损耗百分比和成本分配百分比。
在此示例中，我们表示在生产汽油时，产出（原材料）成本的 10% 应分配给液化石油气，5% 分配给沥青。剩余的 85% 将分配给实际成品（汽油）。
让我们看看实际操作：
这里，产出成本为 100 卢比。100 的 10% 是 10，分配给液化石油气；5% 是 5，分配给沥青。由于我们为沥青指定了 5% 的工艺损耗，其数量已计算为 9.5（10 - (5% * 10)）。
要访问停机时间录入，请前往：
首页 > 制造 > 生产 > 停机时间录入
停机时间录入文档用于记录机器的停机时间（以分钟为单位）。用户需要手动创建停机记录，选择正确的机器及其停机时间。通过停机时间录入数据，操作员可以了解哪些机器运行不佳，需要进行维护。
产能规划是组织根据现有资源和工单决定是否接受新订单的过程。
您的账户中已默认启用产能规划，了解更多信息请前往：
首页 > 制造 > 设置 > 制造设置
在创建和使用工单之前，建议您先创建以下内容：
用户需要在制造设置的“产能规划天数”字段中定义天数，以规划未来的工单。例如，如果您将产能规划天数设置为 30 天，而生产 1 件成品需要 5 天，那么在当前日期，用户只能接受 6 个工单（30/5 = 6）。当您的工作中心空闲时，您可以接下一个工单。
用户需要创建带工序的工单，以便系统跟踪工单对应的作业卡时间。
一旦用户提交工单，系统将根据可用工作中心的时间详情生成作业卡。如果在制造设置中禁用了“允许加班”，则系统将按照工作中心定义的时间安排作业。如果禁用了“允许节假日生产”，则系统仅在工作日安排作业。
在工作中心中，用户可以设置“生产能力”。这是系统允许您在此工作中心同时处理的工序数量。例如，如果某个工作中心可以同时处理 10 道工序，请将“生产能力”设置为 10。
系统会根据完成每道工序所需的时间以及工作中心的可用性，自动为每道工序创建带时间的作业卡。用户需要设置计划开始日期，系统会根据工序时间计算计划结束日期。
根据计划开始日期和结束日期，用户可以计算其工作中心的能力。此外，他们还可以使用日历跟踪工单的状态。
要查看日历，请前往：
工单列表 > 日历 > 默认
如果产能规划天数少于完成工序所需的时间，系统会抛出产能规划错误。在这种情况下，用户需要在制造设置中增加“产能规划天数”的数量，或者根据工作中心的能力减少成品数量。
产能规划功能可帮助您跟踪分配给每个工作中心的生产作业。
以下是在您的 ERPNext 账户中使用产能规划功能的步骤。
工序
要添加工序，请前往：制造 > 物料清单 > 工序
工作中心
从以下路径在您的 ERPNext 账户中添加每个工作中心：制造 > 物料清单 > 工作中心
在工作中心主数据中，您可以定义将在其上执行哪些工序、与之相关的成本，以及该工作中心的工作时间。
物料清单 (BOM)
在物料清单中，除了列出制造所需的原材料清单外，您还可以列出将处理这些原材料的工序和工作中心。
生产订单
提交生产订单后，会生成工序工时表。这有助于您将生产作业分配到每个工作中心，同时您还可以更新每个工序实际花费的时间。
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问题：提交生产订单时，我们收到以下错误消息。
答案：请检查您是否在工作中心主数据中更新了工作时间？如果没有，请更新工作时间，然后尝试提交生产订单。提交生产订单后，工序（如物料清单中所添加的）会被分配到工作中心。每个工序应在同一天开始和结束。如果系统无法在一天内安排该工序，系统会要求您拆分该项目，以便系统能在一天内分配较小的工序。如果您已更新工作中心的工作时间，但仍然遇到此问题，那是因为您的某个工序耗时过长，无法在一天内完成。请将该工序拆分为更小的工序，以便能分配到工作中心并在同一天完成。
产能规划功能可帮助您跟踪分配给每个工作中心的生产作业。
以下是在您的 ERPNext 账户中使用产能规划功能的步骤。
要添加工序，请前往：
制造 -> 物料清单 -> 工序 2. 工作中心
从以下位置在您的 ERPNext 账户中添加每个工作中心：
制造 -> 物料清单 -> 工作中心
在工作中心主数据中，您可以定义将在其上执行哪些工序、与之相关的成本是多少，以及该工作中心的工作时间。 3. 物料清单 (BOM)：
在物料清单中，除了列出制造所需的原材料清单外，您还可以列出将处理这些原材料的工序和工作中心。 4. 工单：
提交工单时，会生成工序的工时表。这有助于您将生产作业分配到每个工作中心，并且您可以更新每个工序的实际耗时。
产能规划导致的错误
问题： 在提交工单时，我们收到以下错误消息。
**回答：** 请检查您是否在工作中心主数据中更新了工作时间？如果没有，请先更新，然后尝试提交工单。
提交工单时，工序（如物料清单中添加的）会被分配到工作中心。每个工序应在同一天开始和结束。如果系统无法在一天内安排该工序，则会要求您拆分该项目，以便系统能在一天内分配较小的工序。
如果您已更新工作中心的工作时间，但仍遇到此问题，那是因为您的某个工序耗时过长，无法在一天内完成。请将该工序拆分为更小的工序，以便能分配到工作中心并在同一天完成。
避免工作中心工作时间限制
如果您想忽略上述验证，并允许在工作中心工作时间之外安排生产作业，请在制造设置中启用加班。
如果您想完全禁用产能规划功能，请在制造设置中勾选“禁用产能规划和时间跟踪”字段。
ERPNext 目前将 MRP 集成在生产计划中，这对新用户来说难以理解，而且它仅使用销售订单或物料申请数据来生成 MRP。
MRP 的主要目的是确保在正确的时间提供正确的物料，帮助企业避免过度生产和交付延迟。要了解 MRP 的工作原理，首先需要理解需求计划是如何运作的。
我们已有销售订单和物料申请来生成需求计划。然而，这仅适用于短期 MRP 需求，无法覆盖更长的周期。为了解决这个问题，我们增加了销售预测和交货计划来生成需求。
用户需要在系统外部计算预测数据，然后手动输入。
有些客户不偏好一次性交付销售订单，而是需要多次交货。交货计划对 MRP 非常有帮助，因为它能提供物料实际需求时间的可见性，而不是假设所有物料必须一次性交付。
要创建交货计划，用户需要点击销售订单物料表中的“添加计划”按钮。
为了捕获成品的需求，引入了主生产计划（MPS）文档。系统从销售订单、物料申请、销售预测和交货计划等多个来源收集数据，以在 MPS 中生成需求。
物料需求计划（MRP）报告根据成品的需求，计算所需原材料和组件的数量，以及它们的需求日期。
用户可以在桶状视图中查看 MRP 报告。
为了计算下达原材料采购订单和组件生产工单的日期，系统需要了解制造提前期和物料采购提前期。为此，新增了一个文档“物料提前期”。
注意：此功能将在 ERPNext 版本 16 中提供
在生产计划中预留库存非常重要，因为它能确保启动制造流程所需的原材料和子装配件可用。同时，它还能确保针对生产计划采购的原材料专门用于该生产计划。
生产计划预留的用户活动图如下所示。
用户必须先在库存设置中启用“启用库存预留”复选框，才能使用此功能。启用后，“预留库存”复选框将出现在生产计划中。
如果选中了“预留库存”复选框，系统会自动为子装配件和原材料创建库存预留条目（前提是库存存在）。
如果子装配件或原材料没有库存，用户必须为子装配件创建工单，并为原材料提出物料申请（采购）。一旦通过这些物料申请采购到原材料，它们将自动针对相应的生产计划进行预留。
针对生产计划预留的物料随后将用于与该特定生产计划关联的工单。
注意：此功能将在 ERPNext 版本 16 中提供
工作订单的库存预留至关重要，因为它能确保材料可用，从而使制造过程能够开始并生产出成品。
它还有助于改善库存管理，并确保及时满足客户订单。
用户必须在库存设置中启用“启用库存预留”复选框才能使用此功能。启用后，工作订单中将出现“预留库存”复选框。
如果选中了“预留库存”复选框，系统将在提交工作订单时，自动针对源仓库创建可用库存的库存预留条目。
预留的库存只能用于相应的工作订单，不能用于任何其他交易。
如果预留的库存需要分配给另一个工作订单，请从当前工作订单中取消预留，并将其分配给没有库存预留的工作订单。
一旦用户使用类型为“为制造转移材料”的库存条目将材料从源仓库转移到在制品仓库，系统就会从源仓库取消预留库存，并针对在制品仓库进行预留。
如果销售订单与工作订单关联，系统会在工作订单完成后，针对相应的销售订单预留成品。